Die Industriestrompreise in Deutschland sind deutlich höher als in vielen anderen Ländern. Im europäischen Vergleich liegt Deutschland, wie zu erwarten, über dem EU-Durchschnitt. Noch günstiger ist der Strom in den USA, wo Unternehmen im Durchschnitt nur circa 8 US-Cent pro kWh bezahlen müssen, also weniger als die Hälfte. Deutsche Industrieunternehmen leiden unter diesen hohen Kosten und sind deshalb im internationalen Vergleich weniger wettbewerbsfähig. Umso wichtiger ist es für sie, Energieverschwendung zu reduzieren. Doch diese komplett zu verhindern ist kaum möglich. Viele Unternehmen wissen jedoch nicht, wie viel Energie sie tatsächlich verschwenden. Doch mit etwas Know-how, einem Wartungsplan und einigen intelligenten Messgeräten lässt sich Energieverschwendung aktiv erkennen und bekämpfen.
Warum die größten Verluste unsichtbar bleiben
Energiesparen ist im Prinzip einfach: Man senkt den Energieverbrauch und damit direkt die Kosten dafür. Fest steht, dass sich die Energieeffizienz in Unternehmen mit der richtigen Strategie stark verbessern lässt, wodurch sich enorme Summen an sonst verschwendeten Energiekosten einsparen lassen. In der Praxis ist dieses Vorhaben allerdings alles andere als einfach, denn die meisten Energieverschwender sind buchstäblich unsichtbar. Wie findet und quantifiziert man also genau Energieverschwendung?
Energieverschwendung ist mit dem bloßen Auge nicht sichtbar. Um sie sichtbar zu machen, muss man sich aktiv mit entsprechenden Methoden, Prozessen und Messgeräten auf die Suche begeben. Organisatorisch bedeutet dies, ein Programm zur proaktiven Wartung elektrischer Geräte zu erstellen. In der Praxis benötigt man dafür nur einige wenige Messinstrumente. Dazu zählen Werkzeuge wie Stromzangenmessgeräte, Netzqualitätsanalysatoren, Wärmebildkameras und akustische Bildgeber. Die Investitionen in diese einfach zu nutzenden Messgeräte, mit denen Prüfungen durchgeführt werden können, sind bereits für kleinere Unternehmen erschwinglich. Wenn man später tiefer in die Materie einsteigen möchte, um gefundene Energieverschwender beispielsweise genauer zu bewerten, kann die Investition in fortschrittlichere Instrumente sinnvoll sein.
Energieverschwendung im Schaltschrank identifizieren
Wo Strom fließt, kann auch seine Effizienz gemessen werden. In den meisten industriellen Betrieben ist dies der Schaltschrank. In vielen Fällen reicht ein einfaches Stromzangenmessgerät aus, um den Stromverbrauch eines Geräts oder Schaltkreises zu überprüfen. Um darüber hinaus herauszufinden, welche Geräte nicht effizient arbeiten, ist ein dreiphasiger Stromlogger das ideale Werkzeug. Neben diesen beiden Geräten eignen sich für die Prüfung der Effizienz von Schaltschränken auch Wärmebildkameras. Solche Kameras werden oft genutzt, um über thermische Muster Ungleichgewichte in Motoren zu identifizieren. Sie können jedoch auch Erwärmungsmuster an Verbindungen identifizieren, die auf schlechte Kabelverbindungen hinweisen. Komponenten, die nicht normal funktionieren, werden als kalt angezeigt, während Komponenten, die unter übermäßiger Belastung arbeiten, heiß angezeigt werden.
Für eine umfassendere Analyse bietet ein dreiphasiger Netzqualitätsanalysator eine genaue Bewertung der Energieverluste, indem er den Stromfluss auf einzelnen Leitungen innerhalb eines Schaltschranks analysiert. Diese Netzqualitätsanalysatoren können nicht nur den Neutralstrom messen, sondern verfügen oft auch über einen Energieverlustrechner, der eine hochpräzise Schätzung der Energieeffizienz liefert.
Druckluftverluste aufspüren und Lecks sichtbar machen
Doch elektrische Geräte sind nicht die einzigen, die Energie verschwenden. In industriellen Umgebungen sind undichte Druckluftsysteme einer der größten Bereiche der Energieverschwendung – und nicht elektrische Geräte. Eine durchschnittliche Anlage verliert etwa 30 Prozent der erzeugten Druckluft. Zwar lassen sich Lecks nie vollständig vermeiden, aber die meisten davon können durch regelmäßige Wartung identifiziert und behoben werden. Das bietet eine der größten Chancen für Energieeinsparungen. Der Energieverbrauch eines Luftkompressors könnte beispielsweise um bis zu 40 Prozent gesenkt werden, wenn er mit maximaler Effizienz betrieben wird.
Druckgaslecks sind mit bloßem Auge unsichtbar und in lauten Werkhallen kaum hörbar, doch eine Akustikkamera kann sie sichtbar machen. Ein solches Gerät ermöglicht die schnelle und sichere visuelle Erkennung von Druckgaslecks. Der Techniker kann somit nicht nur die Ursachen identifizieren, sondern auch deren Größe vergleichen und Prioritäten für Reparaturen setzen. Fortgeschrittene Modelle können sogar berechnen, wie viel Strom pro Jahr durch ein bestimmtes Leck verloren geht. Akustikkameras sind zwar teurer als Wärmebildkameras, bieten aber das Potenzial für größere Einsparungen.
Vom Einzelcheck zur Strategie, mit Wartung als Standard
Der erste Schritt, um Energieverschwendung entgegenzuwirken, ist der Entschluss, eine aktive Wartungsstrategie zu etablieren. Ausgerüstet mit einigen wenigen Werkzeugen, wie einem Stromzangenmessgerät, einem Stromlogger, einer Wärmebild- und einer Akustikkamera, können Teams sich strategisch auf die Suche nach Energieverschwendern im Unternehmen machen. Diese Geräte sind weder komplex noch teuer und amortisieren sich in sehr kurzer Zeit allein durch Stromeinsparungen. Eine Wartungsstrategie verlängert zudem die Lebensdauer von Anlagen, wodurch Geld gespart wird und die Anlage gleichzeitig mit höchstmöglicher Effizienz betrieben werden kann.
Mit Strategie und Messung Energieverluste reduzieren
Es ist unwahrscheinlich, dass die Strompreise in naher Zukunft sinken werden. Um kurz- und mittelfristig international wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen effizienter arbeiten. Eine aktive Wartungsstrategie für industrielle Geräte hat das Potenzial, den Energieverbrauch in Unternehmen erheblich zu senken. Mit einer durchdachten Strategie und einigen grundlegenden Werkzeugen können Techniker und Ingenieure ihre Unternehmen mit vergleichsweise einfachen Methoden und geringen Investitionen effizienter, nachhaltiger und kostengünstiger machen.
