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Die zunehmende Individualisierung von Produkten und kürzere Entwicklungszyklen verlangen auch den Maschinen- und Komponentenherstellern einiges ab. Ihre Antwort: Modularisierung.

Bild: iStock, dorian2013

Flexibilität dank Modularisierung Umfrage: Wie wird Herausforderungen in der Produktion begegnet?

01.04.2019

Die Entwicklungszyklen von Produkten werden immer kürzer. Hinzu kommt deren immer stärkere Individualisierung, zugeschnitten auf den jeweiligen Kunden. Entwicklung und Produktion müssen sich also flexibel und schnell an neue Anforderungen anpassen lassen. Doch wie wirkt sich das auf die Entwicklung neuer Komponenten und Maschinen aus?

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Wer sich nicht schnell auf die wechselnden Kundenbedürfnisse einstellen kann, hat das Nachsehen. Das beginnt bei spezifischen Verpackungen und reicht bis zur selbst zusammengestellten Müsli-Mischung. Wir haben deshalb diverse Unternehmen gefragt: Wie wirkt sich das auf die Entwicklung neuer Komponenten und Maschinen aus? Die Antworten finden Sie unten in unserer Bildergalerie.

Bildergalerie

  • Aufgrund der Individualisierung der Endprodukte und generell kürzerer Entwicklungszeiten verspüren wir zwei deutliche Trends in unserem Business: Zum einen werden die Rezepturen komplexer – verbunden mit einer höheren Anzahl von Rohstoffen und oftmals kleineren Mengen. Mit anderen Worten die Anzahl an Klein- und Kleinstkomponenten nimmt deutlich zu. Diese müssen ebenfalls sicher automatisiert und überwacht den Herstellprozessen zugeführt werden. Dieser Trend hat unter anderem zur Entwicklung des Azo RoLog geführt. Dabei handelt es sich um ein roboterbasiertes System zur automatischen Kleinmengendosierung von Schüttgütern. Dies ist nur ein Beispiel aus unserem Portfolio welches die Anforderungen hinsichtlich Produktqualität und –sicherheit, aber auch den Schutz des Bedienpersonals erfüllt. Monoproduktionen mit groß- und mittelvolumigen Zutaten sind nach wie vor Bestandteil einer industriellen Herstellung, stellen aber oft nur die Basismischung eines individualisierten Endproduktes dar. Zum anderen stellt der Faktor Time to Market nicht nur für unsere Kunden ein entscheidendes Kriterium dar. Wir kommen diesen Anforderungen nach, indem wir die Durchlaufzeiten durch integriertes Engineering von Verfahrenstechnik und Automatisierung weiter verkürzen, sowie die Mechanik und Software modularisieren. Im Zuge der Digitalisierung sind die Vernetzung, Dezentralisierung und Modularisierung unserer Anlagen und Komponenten Schwerpunkte unserer Aufgaben.

    Alois Billigen, Bereichsleitung Marketing / Dokumentation, Azo

    Bild: Azo

  • Immer kürzere Entwicklungszyklen und die steigende Produktvielfalt erfordern mehr Flexibilität beim Einsatz von Produktions­equipment. Auch Engelsmann ist als Lieferant von Siebmaschinen oder Big-Bag–Systemen mit dieser Anforderung konfrontiert. Insbesondere wenn Anlagenbetreiber verschiedene Produkte auf derselben Produktionslinie herstellen. Siebmaschinen und Big-Bag–Systeme müssen dabei oft unterschiedliche Aufgaben erfüllen und bei wechselnden Produkten zuverlässig funktionieren. Einsatzvielfalt von Maschinen gewährleistet Engelsmann mit Modularität: Verschiedene, oft mobile Funktionsmodule wie nachgelagerte Förder- und Dosierorgane, die flexibel mit der Basismaschine kombiniert werden können.

    Joachim Liedtke, Entwicklung, J. Engelsmann

    Bild: J. Engelsmann

  • Die Erfüllung schnell wechselnder, oft individueller Anforderungen von Endkunden erfordert eine schlanke, flexible Produktion in kleinen Losgrößen, mit hoher Prozesssicherheit und Effizienz. Wir bei Flux unterstützen unsere Kunden auf vielfältige Weise bei der Umsetzung ihrer individuellen Anforderungen im Bereich Entleeren, Transferieren, Dosieren und Abfüllen niedrig- bis hochviskoser Flüssigkeiten. Wir bieten umfassendes Know-how, jahrzehntelange Erfahrung sowie ein breites Produktprogramm mit hoher Modularität und großer Variantenvielfalt. Daneben haben wir in den letzten Jahren den Bereich der technischen Beratung weiter ausgebaut. Zusammen mit einem starken Netz aus Vertrieb und Service können wir sicherstellen, dass unsere Kunden, die für sie optimalen Pumpen und Systeme erhalten sowie einen persönlichen Beratungsservice vor Ort.

    Tobias Ahrens, Leiter Entwicklung und Konstruktion, Flux-Geräte

    Bild: Flux-Geräte

  • Unsere Kunden denken langfristig. Gleichzeitig erreichen sie Steigerungen bei Leistung und Effizienz heute vor allem durch aktuelle Entwicklungen zur intelligenten Vernetzung – vorausgesetzt, diese entspricht den hohen Anforderungen an Sicherheit und Nachhaltigkeit. Bei Vega setzen wir bereits seit 15 Jahren konsequent auf Modularität der Systeme. Das zahlt sich jetzt aus, denn unsere Füllstand- und Drucksensoren sind damit seit 2003 quasi durch die Bank mit der Option ausgestattet, mit dem Anzeige- und Bedienmodul Plicscom intelligent über Bluetooth zu kommunizieren. Unsere Kunden bekommen einen klaren Mehrwert: Ihre Abläufe sind flexibler, aus der Ferne sicher geschützt auswertbar und selbst bei Losgröße 1 arbeiten sie effizient.

    Holger Sack, Leitung Produktmanagement, Vega Grieshaber

    Bild: Vega Grieshaber

  • Als industrieübergreifender Hersteller von Messtechnik für Silo- und Tankanlagen ist es für UWT das Ziel, moderne Lösungen für Anlagenbetreiber zu entwerfen, die sich optimal in die jeweiligen Prozesse einfügen und sie zuverlässig unterstützen. Aufgrund der Konfigurierbarkeit einzelner Komponenten unserer Sensoren ist für die Individualisierung der Produkte eine optimale Basis geschaffen. Wichtige Aspekte, die bei Produktneuentwicklungen sowie Weiterentwicklungen mit einbezogenen werden sollten, sind ganz klar die Trends der Digitalisierung. Dabei spielen Faktoren wie Industrie 4.0 und Internet of Things eine entscheidende Rolle. Geräte sollen smarter und intelligenter werden, um unseren Kunden einen Mehrwert in Sachen Nutzerfreundlichkeit und Prozesseffizienz bieten zu können.

    Andreas Anders, Entwicklungsingenieur, UWT

    Bild: UWT

  • Bei der Entwicklung neuer Komponenten werden Baukasten-Strategien und modulare Strukturen immer wichtiger. Gefragt sind Produkte, die weniger komplex sind, dabei aber gleichzeitig mit einem unverändert hohen Kundennutzen überzeugen. Funktionale Konfiguration ist hier das Stichwort: Es gilt, die Kundenbrille aufzusetzen und die Ansprüche der Anwender ebenso wie normative Anforderungen in die Produktentwicklung einzubeziehen, und zwar bereichsübergreifend entlang der gesamten Wertschöpfungskette eines Unternehmens. Nur so entstehen intelligente Systemlösungen, die schnell und einfach in bestehende Anlagen integriert werden können.

    Niklas Coors, Head of Business Development, Buschjost (trading as IMI Precision Engineering)

    Bild: Buschjost

  • Ipco ist Anbieter von verfahrenstechnischen Lösungen zur Verfestigung von Flüssigprodukten für die chemische Industrie. Die Ansprüche an unsere Technologien wachsen permanent; Kundenprodukte werden immer vielseitiger. Um die Entwicklung von Neuanlagen zu unterstützen, führen wir Machbarkeitsstudien in unserem Productivity Center durch. Hierbei werden die Produkte unserer Kunden unter realen Bedingungen aufgeschmolzen und auf unserer Rotoform-Anlage pastilliert. Unser Ziel ist es, immer eine preiswerte Lösung für den Kunden zu finden. Eine weitere Komponente, um schnell und flexibel auf kundenspezifische Anforderungen reagieren zu können, ist unser Baukastensystem. Mittels sinnvoller Kombination von standardisierten Teillösungen entstehen individuelle Speziallösungen. Der Kundennutzen: kalkulierbarer Engineering-Aufwand, kostengünstige Produktion, verkürzte Lieferzeiten

    Ulrich Nanz, Director Sales & Marketing, Ipco

    Bild: Ipco

  • Der Trend hin zur Individualisierung von Konsumgütern erhöht die Anforderungen an Herstellungsprozesse: Die Produktion muss nicht nur schneller und flexibler werden, sondern zudem einwandfrei dokumentiert und rückverfolgt werden können. Dabei unterstützen wir als Kennzeichnungsanbieter unsere Kunden. Wir begreifen Kennzeichnung als technologischen Wegbereiter für Industrie 4.0: Direktdruck, Lasergravur, Etikett oder RFID-Tag machen alle Einheiten der Produktionskette jederzeit eindeutig adressierbar und identifizierbar. Mit unseren Kennzeichnungssystemen können nicht nur Produkte individualisiert, sondern zudem Informationen gespeichert, Prozesse dokumentiert und Maschinen gesteuert werden.

    Kurt Hoppen, Prokurist, Bluhm Systeme

    Bild: Bluhm Systeme

  • Kürzere Entwicklungszeiten und eine reduzierte Lebensdauer von Produkten, gepaart mit einer gestiegenen Individualisierung der Endprodukte, hat in den letzten Jahren einen starken Wandel in Produktionsprozessen erwirkt. Durch kürzere Produktionszyklen und häufigere Produktwechsel ist eine schnelle und effiziente Reinigung der Produktionsanlage immens wichtig. Standzeiten müssen so kurz als möglich gehalten werden, eine Verschleppung oder Verunreinigung des Produkts soll aber unbedingt vermieden werden. Somit muss die Anlage heute leicht zu reinigen aber auch stärker überwacht werden. Integration von Produktionsparametern in die Anlagensteuerung und permanente Überwachung gewisser Kennwerte sind heute im Zeitalter der Industrie 4.0 nicht mehr wegzudenken. Die WAM Group hat bereits früh begonnen diesen gestiegenen Anforderungen Rechnung zu tragen und hat Produkte entwickelt, in denen Restmengen reduziert und eine leichte Reinigung gesichert ist. Mit der neuen Filtersteuerung Connect ist eine permanente Überwachung des Entstaubungsfilters und eine Anbindung an die Anlagensteuerung sichergestellt.

    Florian Seifert, Geschäftsführer, WAM Germany

    Bild: Pixabay, JCamargo

  • Der Bedarf an Druckluft schwankt mit der Auslastung der Produktion. Der größte Kostenfaktor in der Druckluftversorgung ist die Energie. Wir konstruieren unsere Kompressoren daher maximal effizient und legen jede Druckluftstation so aus, dass sie im gesamten Schwankungsbereich so wenig Energie verbraucht wie nur irgend möglich. Sprich, die Station erzeugt immer nur so viel Druckluft, wie die Verbraucher benötigen. Dafür haben wir gerade mehrere Baureihen – wie die ölfrei verdichtenden Z- und die öleingespritzten GA-Kompressoren – noch effizienter gemacht: mit einer neuen Technologie der Drehzahlregelung (VSD+), hochmodernen Verdichterelementen, neuem Kühlerdesign, einer verbesserten Steuerung und Permanentmagnetmotoren, die schon heute den künftigen IE5-Standard erfüllen. Damit sind Energieeinsparungen von 35 Prozent möglich. Alle Komponenten im Verdichterelement der neuen ZR-Kompressoren, insbesondere die Profile, die Lagerung und die Beschichtung der Rotoren, wurden für möglichst hohe Effizienz und Langlebigkeit neu entwickelt.

    Jörg Schwittek, Business Line Manager Oilfree Air, Atlas Copco

    Bild: Atlas Copco

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