Der „Digital Twin“ wird in der Industrie oft als Buzzword benutzt. Was ist er bei Vega – und was ist er ausdrücklich nicht?
Für uns ist der Digitale Zwilling das digitale Abbild eines konkreten Sensors – und zwar individuell für jedes einzelne Gerät, das unser Werk verlässt. Er umfasst nicht nur technische Spezifikationen, sondern auch die kaufmännische und organisatorische Klammer: von der Auftragsbestätigung über Dokumentation bis zu all dem, was dieses Asset in der digitalen Welt ausmacht. Was er ausdrücklich nicht ist: ein bloßer Dokumentenordner – oder lediglich ein digitales Typenschild. In der aktuellen Diskussion rund um die Verwaltungsschale, also die Asset Administration Shell, ist das digitale Typenschild nur ein Teilmodell. Ein „echter“ Zwilling ist im Idealfall dynamisch und wächst über den Lebenszyklus mit seinem physischen Gegenstück mit.
Sie beschäftigen sich mit digitalen Lösungen für Ihre Sensoren seit 2002. Warum wird das Thema Digital Twin aus Ihrer Sicht gerade jetzt so relevant?
Weil die Industrie an einem Punkt ist, an dem Insellösungen nicht mehr reichen. In den frühen Jahren ging es sehr pragmatisch darum, ein Gerät zuverlässig zu finden – etwa über die Seriennummer und die passende Dokumentation. Heute geht es zusätzlich um Interoperabilität, um standardisierte Datenmodelle und um die Frage, wie diese Informationen sicher und herstellerübergreifend nutzbar werden. Die Verwaltungsschale ist dabei aus unserer Sicht ein zentraler Baustein: Sie bringt Struktur in die Datenwelt und macht digitale Zwillinge anschlussfähig für Engineering-, Asset- und Instandhaltungssysteme.
In welcher Phase des Anlagenlebenszyklus setzt Vega an – eher im Engineering oder im Betrieb?
Unser digitaler Zwilling entsteht am Ende der Produktion. Das heißt ganz offen: Für das initiale Engineering hilft er in dieser konkreten Ausprägung heute noch nicht so direkt. Unser Schwerpunkt liegt dafür umso stärker auf Dokumentation, Betrieb und Instandhaltung. Gerade in Anlagen mit Ex-zertifizierten Geräten kennt jeder das Problem: Früher mussten Mitarbeitende in dicken Ordnern oder Dateien die exakt passende Betriebsanleitung oder ein Prüfzertifikat suchen – mit allen Risiken von Verwechslungen und Versionsfehlern. Im digitalen Zwilling sind diese Unterlagen am individuellen Gerät hinterlegt. Das reduziert Aufwand, erhöht die Sicherheit und wirkt letztlich auch auf die Anlagenverfügbarkeit.
Wie stellen Sie sicher, dass im Betrieb wirklich die „richtige“ Dokumentation gefunden wird – gerade bei älteren Geräten?
Der entscheidende Punkt ist die Historie. Wenn ein Kunde vor zehn Jahren einen Sensor gekauft hat, nützt ihm die aktuelle Anleitung eines Nachfolgemodells wenig. Er braucht den damaligen, passenden Stand – und genau der ist im digitalen Zwilling hinterlegt. Der Zugang ist bewusst einfach gehalten: Der Instandhalter kann über Seriennummer oder direkt vor Ort über einen Identifikationslink nach IEC 61406 arbeiten. Praktisch heißt das: QR-Code scannen, und die Person landet ohne Umwege beim passenden Datensatz. Das spart Zeit, verhindert Fehler durch „falsche Dokumente“ und erhöht die Revisionssicherheit.
Welche Informationen gehören aus Ihrer Sicht zwingend in den digitalen „Lebenslauf“ eines Sensors?
Das Fundament ist die eindeutige Identifikation – typischerweise die Seriennummer. Darauf bauen die technischen Spezifikationen auf: elektrische Daten, Materialien, Geräteeigenschaften und so weiter. Besonders wichtig sind aus unserer Sicht die Hardware- und Firmwarestände, weil sie die Funktionalität definieren. Dazu kommen Dokumente und Nachweise: Betriebsanleitungen, Sicherheitshinweise, Zulassungen, Zertifikate, CE-Konformitätserklärungen. Und der Zwilling ist nicht auf dem Auslieferzustand eingefroren: Kommt ein Gerät zur Reparatur oder wird im Service ein Softwarestand aktualisiert, lässt sich das in der Historie abbilden – und später nachvollziehen.
Eine Frage, die viele Betreiber umtreibt: Wo „liegt“ dieser Zwilling eigentlich – und wer hat die Hoheit über die Daten?
Aktuell ist der Markt noch sehr fragmentiert. De facto betreibt fast jeder Hersteller einen eigenen Zugang – ein einheitliches, herstellerübergreifendes „Portal“ gibt es bislang nicht. Damit verknüpft sind Fragen der Datenhoheit und der Berechtigungen: Wenn ein Sensor vom Hersteller zum Anlagenbauer und dann zum Betreiber geht – und der Betreiber wiederum externe Dienstleister einbindet –, muss sauber geregelt sein, wer wann auf welche Informationen zugreifen darf. Solange diese Fragen global noch nicht final geklärt sind, ist es aus unserer Sicht am sichersten, die Daten zentral auf unserer Infrastruktur zu hosten. Das sichert Aktualität und Revisionssicherheit. Gleichzeitig gilt: Wenn Kunden es wünschen, können wir bereits heute eine Verwaltungsschale generieren und zur Integration in eigene Systeme bereitstellen
Welche Rolle spielt dabei myVega – ist das Ihre erwähnte Infrastruktur?
Ja, myVega ist für uns das zentrale Ökosystem. Dort sollen digitale Kundenkontakte und Prozesse zusammenlaufen: Digitale Zwillinge, Historien, Statusinformationen. Der Anspruch ist, dass Kunden Informationen schnell und nachvollziehbar bekommen – ähnlich wie man es aus anderen Plattformwelten kennt, nur mit den Anforderungen der Industrie: Compliance, Sicherheit, Versionierung. Wir entwickeln myVega deshalb vom Informationsportal in Richtung Effizienzwerkzeug weiter – entlang von Beschaffung, Betrieb und Lifecycle.
Wie offen ist das Ökosystem gegenüber der Systemlandschaft der Betreiber? Niemand möchte Daten manuell übertragen…
Genau deshalb setzen wir konsequent auf Standards und Schnittstellen. Ein Beispiel ist VDI 2770 als Datenformat für die digitale Bereitstellung von Dokumentation, das in der Prozessindustrie – etwa bei großen Chemieunternehmen – zunehmend gefordert wird. In myVega können Kunden die relevanten Unterlagen gesammelt in diesem Format herunterladen und in ihre Systeme übernehmen. Zusätzlich bauen wir Integrationen aus, etwa über EDI-Schnittstellen. Perspektivisch sollen Gerätekonfigurationen so direkt aus digitalen Prozessen heraus in Beschaffungs- und ERP-Welten fließen. Der Nutzen liegt auf der Hand: weniger Medienbrüche, weniger Fehler, mehr Tempo.
Die Verwaltungsschale gilt als Schlüssel für Interoperabilität. Ist der Vega Digital Twin bereits vollständig AAS- bzw. IEC-63278-konform?
Wir kommen historisch aus einer proprietären Welt, weil wir sehr früh gestartet sind. Die Daten, die für die Verwaltungsschale nötig sind, sind in unseren Systemen vorhanden – aber sie sind noch nicht durchgängig so automatisiert orchestriert, dass sie in jedem Schritt exakt dem Standard IEC 63278 entsprechen. Daran arbeiten wir intensiv: Datensilos zusammenführen, Datenmodelle harmonisieren, automatische Bereitstellung robuster machen. Für Betreiber ist das relevant, weil Interoperabilität der Hebel ist: Wenn ein Projektingenieur Sensoren über standardisierte Modelle in Minuten statt in Stunden in Tools einpflegen kann, ist das ein messbarer wirtschaftlicher Effekt. Gleichzeitig wächst der Druck durch Cybersecurity-Anforderungen. Die Branche muss hier die Balance finden: offener, einfacher Datenaustausch – aber ohne Sicherheitskompromisse.
Wohin entwickelt sich der Digitale Zwilling – mit Blick auf Live-Daten, Updates und den Digitalen Produktpass?
Heute ist das Thema Datenhoheit für viele Kunden noch vergleichsweise entspannt, weil unser digitaler Zwilling weitestgehend statisch ist: Es fließen keine Messwerte aus der Anlage zu uns zurück, wir stellen Informationen bereit, die wir als Hersteller ohnehin haben. Das kann sich mit neuen Technologien ändern – etwa wenn Kommunikation bidirektionaler wird, beispielsweise über Ethernet-APL. Dann entstehen neue, sehr attraktive Szenarien: Der Betreiber bekommt über den Zwilling eines Assets eine Benachrichtigung, wenn ein relevantes Software-Update verfügbar ist – und entscheidet transparent, ob und wann es ausgerollt wird. Regulatorisch rückt zudem der Digitale Produktpass näher. Technologisch setzen wir hier auf die Verwaltungsschale als Träger, weil sich Inhalte wie CO₂-Footprint als standardisierte Teilmodelle integrieren lassen. Gleichzeitig gibt es geografische Grenzen: In China gelten strenge Vorgaben, welche Daten das Land verlassen dürfen. Solche Anforderungen lassen sich nur mit passenden Hosting- und Governance-Konzepten erfüllen – etwa durch lokale Datenhaltung, wenn es regulatorisch nötig ist. Für den Instandhaltungsalltag heißt das: Der Schritt zur „richtigen Information am richtigen Asset“ wird Standard – QR-Code scannen, modulare Doku statt PDF-Wälzen, und ein digitaler Lebenslauf, der auch nach Jahren noch verlässlich ist.
