Herr Kirchner, Sie führen die Fränkische Group in vierter Generation. Was wollten Sie beim Generationswechsel bewahren – und was bewusst verändern?
Kirchner:
Was ich unbedingt bewahren wollte, ist das, was die Fränkische Group seit mittlerweile 120 Jahren auszeichnet: Verantwortung für unsere Mitarbeitenden, langfristiges Denken und der Anspruch, mit Innovation nachhaltigen Mehrwert zu schaffen. Diese Haltung zieht sich durch unsere gesamte Unternehmensgeschichte und hat das Unternehmen über Generationen geprägt. Gleichzeitig war für mich klar, dass jede Generation ihre eigenen Antworten auf die Herausforderungen ihrer Zeit finden muss. Heute verändern sich Märkte, Technologien und Kundenanforderungen deutlich schneller als früher. Deshalb haben wir unsere Organisation konsequent weiterentwickelt, Verantwortung auf mehrere Schultern verteilt und Entscheidungswege vereinfacht. Dazu gehört für mich auch ein verändertes Führungsverständnis: Dort, wo die Fachexpertise sitzt, sollen Verantwortung und Entscheidungen liegen. Diesen Prozess treiben wir seit rund fünf Jahren voran.
Einige Industrien befinden sich mitten im größten Wandel ihrer Geschichte. Wo liegt dabei die Stärke eines Familienunternehmens?
Kirchner:
Unsere größte Stärke ist unser langfristiger Blick. Wir treffen Entscheidungen nicht für das nächste Quartal, sondern für die nächsten Jahrzehnte. Das gibt uns die Möglichkeit, auch in wirtschaftlich anspruchsvollen Zeiten konsequent in neue Technologien, Standorte und Kompetenzen zu investieren. Ein gutes Beispiel ist unser Hauptsitz in Königsberg. Dort investieren wir derzeit einen zweistelligen Millionenbetrag in den weiteren Ausbau unserer Produktions- und Logistikkapazitäten. Solche Entscheidungen treffen wir aus Überzeugung und mit Blick auf die langfristige Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens. Unsere klare Eigentümerstruktur und eindeutig definierte Verantwortlichkeiten ermöglichen schnelle und unternehmerische Entscheidungen. Natürlich bringt ein Familienunternehmen auch Herausforderungen mit sich. Veränderungen müssen getragen werden und Unternehmenskultur entwickelt sich nicht über Nacht. Außerdem ist der Zugang zu Kapital – das es für die Transformation braucht – für Familienunternehmen oftmals schwieriger.
Die Fränkische Group ist heute in unterschiedlichsten Märkten aktiv. Welche strategische Idee steckt hinter Ihrer Gruppenstruktur?
Kirchner:
Unsere Divisionen bewegen sich in sehr unterschiedlichen Märkten – und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Deshalb brauchen sie unternehmerische Freiheit und kurze Entscheidungswege. Wer nah am Kunden ist, muss auch selbst entscheiden können. Gleichzeitig sind wir ein Familienunternehmen mit 120 Jahren Geschichte und einer gemeinsamen Unternehmenskultur. Unsere Vision, Mission und Unternehmenswerte definieren, wohin wir steuern, was wir tun und wie wir es tun – unabhängig von Division oder Standort. Die Group gibt Stabilität: einen sicheren Rahmen, in dem sich die Divisionen frei entfalten können. Genau diese Kombination macht unsere Gruppenstruktur aus: hohe Kundennähe in den Divisionen und gleichzeitig die Stärke einer international aufgestellten Unternehmensgruppe. Dadurch werden wir widerstandsfähiger und können neue Wachstumsfelder schneller erschließen.
Welche Kompetenzen konnten Sie aus der klassischen Kunststoffverarbeitung auf die Elektromobilität übertragen?
Flügel:
Viele unserer Kernkompetenzen waren bereits vorhanden. Seit Jahrzehnten entwickeln wir Kunststoffsysteme für die zuverlässige Führung unterschiedlichster Medien. Genau dieses Know-how bildet heute auch die Grundlage moderner Thermomanagement-Systeme. Mit der Elektromobilität haben sich allerdings die Anforderungen deutlich verändert. Die thermische Auslegung von Batteriesystemen, Leistungselektronik und elektrischen Antrieben verlangt ein wesentlich stärkeres Systemverständnis als früher. Deshalb haben wir unsere Kompetenzen in den Bereichen Simulation, Strömungsanalyse und Validierung konsequent ausgebaut. Heute betrachten wir nicht mehr einzelne Leitungen oder Verbindungselemente, sondern komplette Thermomanagement-Systeme. Entscheidend ist das Zusammenspiel aller Komponenten – von der Leitungsführung über die Verbindungstechnik bis hin zur Temperaturverteilung innerhalb des Gesamtsystems. Dabei verstehen wir uns nicht nur als Komponentenlieferant, sondern als Entwicklungspartner unserer Kunden. Je früher wir in ein Projekt eingebunden werden, desto größer sind die Möglichkeiten, Funktion, Bauraum, Kosten und Fertigbarkeit gemeinsam zu optimieren. Wichtig sind dabei auch das Materialverständnis und die Medienbeständigkeit über lange Zeiträume. Hinzu kommen unser Know-how in der Kunststoffverarbeitung, bei der Rezyklierbarkeit sowie eine starke Simulationskompetenz, mit der wir Wärmeabfuhr, Durchfluss und Druckverluste bewerten können.
Thermomanagement gilt als Schlüsseltechnologie der Elektromobilität. Welches Know-how bringt die Fränkische Group in diesem Bereich ein?
Flügel:
Thermomanagement ist heute weit mehr als die Kühlung einzelner Komponenten. Es entscheidet maßgeblich über Leistungsfähigkeit, Effizienz, Ladegeschwindigkeit und Lebensdauer eines elektrischen Antriebssystems. Genau hier bringen wir unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung von Kunststoff-Leitungs- und Verbindungssystemen ein. Unsere Kompetenz reicht von der Werkstoffentwicklung über die Auslegung komplexer Leitungssysteme bis hin zur Simulation kompletter Kühlkreisläufe. Dabei betrachten wir das Thermomanagement immer als Gesamtsystem. Entscheidend ist nicht die einzelne Leitung, sondern das Zusammenspiel aller Komponenten – von der Kühlmittelverteilung über den Druckverlust bis hin zur Temperaturhomogenität innerhalb des Systems. Unser Anspruch ist es, gemeinsam mit unseren Kunden Lösungen zu entwickeln, die technisch überzeugen und gleichzeitig wirtschaftlich in Serie produziert werden können.
Welche besonderen Anforderungen stellt das Thermomanagement eines Elektro-Nutzfahrzeugs im Vergleich zu einem Pkw?
Flügel:
Der wesentliche Unterschied liegt im Einsatzprofil. Ein Elektro-Lkw fährt häufig über viele Stunden unter hoher Last – beispielsweise auf Autobahnen, in Steigungen oder mit hoher Zuladung. Dadurch entstehen dauerhaft hohe Wärmelasten, die zuverlässig abgeführt werden müssen. Hinzu kommen deutlich längere Betriebszeiten und höhere Anforderungen an die Lebensdauer. Komponenten müssen über viele Jahre hinweg unter anspruchsvollen Bedingungen funktionieren – trotz Vibrationen, Temperaturwechseln und hohen mechanischen Belastungen. Eine zusätzliche Herausforderung entsteht durch High-Power- und künftig Megawatt-Ladevorgänge. Wird ein Fahrzeug unmittelbar nach einer thermisch anspruchsvollen Fahrt geladen, muss das Kühlsystem gleichzeitig hohe Restwärme abführen und optimale Batterietemperaturen sicherstellen. Deshalb entwickeln wir unsere Systeme nicht für einen einzelnen Betriebsfall, sondern für das Zusammenspiel unterschiedlichster Lastszenarien.
Wie entwickeln Sie Kühlsysteme, die trotz hoher Leistungsanforderungen effizient, robust und wirtschaftlich sind?
Flügel:
Am Anfang jeder Entwicklung steht ein tiefes Systemverständnis. Mithilfe von Simulationen analysieren wir den gesamten Kühlkreislauf – von Leitungen und Verteilern über Kühlplatten bis hin zu Pumpen und Verbindungselementen. Dabei betrachten wir Volumenströme, Druckverluste und Temperaturverteilungen über alle relevanten Betriebszustände hinweg. Ziel ist eine möglichst gleichmäßige Kühlung bei minimalem Energieeinsatz. Gleichzeitig müssen unterschiedliche Anforderungen miteinander in Einklang gebracht werden. Große Leitungsquerschnitte reduzieren beispielsweise den Druckverlust, benötigen aber mehr Bauraum. Zusätzliche Schutzmaßnahmen erhöhen die Robustheit, bringen jedoch Gewicht mit sich. Unsere Aufgabe besteht darin, diese Zielkonflikte optimal auszubalancieren. Ergänzt wird die Auslegung durch Sensorik und intelligente Regelstrategien. Temperatur- und Druckdaten ermöglichen es, den Betrieb kontinuierlich zu überwachen und das System an wechselnde Betriebsbedingungen anzupassen. Am Ende entsteht ein Gesamtsystem, das nicht nur effizient arbeitet, sondern auch über die gesamte Lebensdauer zuverlässig funktioniert. Simulation und Praxisprüfung greifen dabei eng ineinander. Wir simulieren, fertigen kurzfristig Muster, testen sie und gleichen die Messwerte mit den Berechnungen ab. Diese Rückkopplung verbessert unsere Modelle fortlaufend und hilft uns, Systeme schneller und belastbarer auszulegen.
Warum werden OEMs ihre Entwicklungspartner künftig deutlich früher in die Fahrzeugentwicklung einbinden?
Kirchner:
Die Komplexität moderner Thermomanagement-Systeme nimmt kontinuierlich zu. Deshalb reicht es heute nicht mehr aus, einzelne Komponenten erst am Ende eines Entwicklungsprojekts auszuwählen. Je früher Leitungssysteme, Routing, Schnittstellen und Werkstoffe gemeinsam definiert werden, desto effizienter lässt sich das Gesamtsystem entwickeln. Viele spätere Änderungen können dadurch vermieden werden, was Entwicklungszeit, Kosten und technische Risiken deutlich reduziert. Wir verstehen uns deshalb zunehmend als Entwicklungspartner unserer Kunden. Gemeinsam entwickeln wir Leitungssysteme, Verbindungstechnik und Prüfstrategien und bringen unsere Erfahrung in den Bereichen Simulation, Werkstoffauswahl und Design for Manufacturing ein. Unser Ziel ist nicht nur ein technisch funktionierendes Produkt, sondern ein System, das sich auch wirtschaftlich und prozesssicher in Serie fertigen lässt. Genau darin sehen wir den größten Mehrwert einer frühen Zusammenarbeit. Weil die Entwicklungszyklen immer kürzer werden, müssen sich OEMs stärker auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren. Werden wir bereits in der Konzeptphase eingebunden, können wir Entwicklungsarbeit übernehmen und zugleich vermeiden, dass späte Änderungen Bauraum, Kosten oder Systemleistung verschlechtern.
Battery Energy Storage Systems gelten als einer der Zukunftsmärkte der Elektrifizierung. Welche Rolle kann die Fränkische Group in diesem Bereich übernehmen?
Kirchner:
Mit dem Ausbau erneuerbarer Energien wächst weltweit der Bedarf an leistungsfähigen Energiespeichern. Battery Energy Storage Systems werden künftig eine zentrale Rolle dabei spielen, Energie flexibel bereitzustellen und Stromnetze zu stabilisieren. Für uns ist dieses Marktsegment eine logische Weiterentwicklung unserer bestehenden Kompetenzen. Seit vielen Jahren entwickeln wir Leitungs- und Verbindungssysteme für anspruchsvolle Thermomanagement-Anwendungen. Dieses Know-how lässt sich hervorragend auf stationäre Energiespeicher übertragen. Dabei geht es längst nicht mehr nur um einzelne Komponenten. Thermomanagement ist ein systemkritischer Bestandteil moderner Batteriespeicher und hat direkten Einfluss auf Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Lebensdauer. Genau hier sehen wir unsere Rolle als Entwicklungspartner.
Welche Kompetenzen aus dem automobilen Thermomanagement lassen sich auf stationäre Batteriespeicherlösungen übertragen – und wo erfordern diese Anwendungen neue Lösungswege?
Flügel:
Sehr viel lässt sich übertragen: Wir kennen die zuverlässige Führung von Kühlmedien wie Wasser-Glykol-Gemischen, verfügen über Langzeiterfahrung mit unseren Materialsystemen und können Strömung, Wärmeabfuhr und Druckverluste simulieren. Auch die Auslegung dichter Leitungs- und Verbindungssysteme ist unmittelbar relevant. Eine Eins-zu-eins-Übertragung ist es trotzdem nicht. Stationäre Speicher werden häufig auf 20 Jahre oder länger ausgelegt. Deshalb rücken Langzeitdichtheit, Alterung und die konkreten Umgebungsbedingungen stärker in den Vordergrund. Connectoren, Materialien und Prüfkonzepte müssen darauf angepasst und teilweise weiterentwickelt werden.
Warum ist Thermomanagement bei Battery Energy Storage Systems entscheidend – und was erwarten OEMs von den dafür nötigen Leitungs- und Verbindungssystemen?
Flügel:
Die Leistungsfähigkeit eines Battery Energy Storage Systems hängt nicht nur von der Batterietechnologie ab, sondern ebenso von einem präzise ausgelegten Thermomanagement. Schon geringe Temperaturunterschiede zwischen Zellbereichen beeinträchtigen Leistung, Alterung und Sicherheitsreserven – eine gleichmäßige Kühlmittelverteilung ist deshalb entscheidend, und Leitungs- und Verbindungssysteme sorgen dafür, dass das Kühlmedium zuverlässig an die richtigen Stellen gelangt. Entsprechend hoch sind die Anforderungen der OEMs: Neben Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit muss jede Schnittstelle über bis zu 20 Jahre absolut dicht bleiben und Druck-, Temperatur- sowie Alterungszyklen standhalten. Kunststoff-Leitungs- und Verbindungssysteme erfüllen diese Ansprüche besonders gut: Sie ermöglichen reproduzierbare Serienfertigung, sind korrosionsbeständig gegenüber Wasser-Glykol-Medien, leichter als Alternativen und verbessern durch ihr geringeres Gewicht den CO2-Footprint. Am Ende zählt für unsere Kunden nicht das einzelne Bauteil, sondern ein robustes, wirtschaftliches und langfristig zuverlässiges Gesamtsystem. Bei stationären Speichern kommt hinzu, dass das jeweilige Einsatzumfeld sehr unterschiedlich sein kann – vom gemäßigten Klima bis zu stark materialbelastenden Bedingungen. Deshalb müssen Standort, Medium, Temperaturkollektiv und Lebensdauer bereits bei der Systemauslegung und Validierung berücksichtigt werden.
Ihre Fränkische Industrial Pipes hat hat im Bereich Energy Storage bereits erfolgreiche Projekte in die Serie gebracht, etwa in China und Nordamerika. Was sind die entscheidenden technischen und organisatorischen Erfolgsfaktoren dieser Projekte – und welche Erkenntnisse helfen Ihnen heute, weitere Anwendungen schneller zu skalieren?
Kirchner:
Organisatorisch ist Vertrauen der entscheidende Ausgangspunkt. Kunden müssen sicher sein, dass wir kritische Systeme zuverlässig dimensionieren und in Serie beherrschen. Dabei helfen uns unsere langjährige Erfahrung in der Kunststoffverarbeitung, klare Verantwortlichkeiten und die Fähigkeit eines Familienunternehmens, schnell zu entscheiden und bei Bedarf kurzfristig Muster und Prüfungen bereitzustellen. Ebenso wichtig ist die frühe Zusammenarbeit: Je früher wir in die Konzeptphase eingebunden sind, desto besser lassen sich Bauraum, Leistung, Fertigbarkeit und Kosten gemeinsam optimieren. Technisch sind belastbare Daten, realitätsnahe Simulationen und eine konsequente Validierung ausschlaggebend. Eine geforderte Lebensdauer von 20 Jahren lässt sich nicht einfach im Zeitraffer nachbilden. Deshalb kombinieren wir beschleunigte Alterungsprüfungen mit Materialdaten, Systemsimulationen und Erkenntnissen aus bereits realisierten Serienprojekten. Besonders wichtig sind eine sehr hohe Dichtheit, robuste Connector-Lösungen und ein effizienter Kühlkreislauf. Die Erfahrungen aus Nordamerika und Asien geben uns heute eine belastbare Datenbasis: Wir wissen besser, welche Prüfungen aussagekräftig sind, welche Schnittstellen besonders kritisch sind und welche Lösungen sich in der Serie bewährt haben. Dadurch können wir neue Anwendungen schneller bewerten und das Vertrauen neuer Kunden früher aufbauen.
Wie wird sich die Zusammenarbeit zwischen Herstellern und Zulieferern in den kommenden Jahren verändern – und wo sehen Sie die Fränkische Group in fünf Jahren?
Kirchner:
Die Anforderungen an Thermomanagement-Systeme werden weiter steigen – sowohl im Fahrzeug als auch in stationären Energiespeichern, Rechenzentren oder anderen industriellen Anwendungen. Gleichzeitig nimmt die Komplexität dieser Systeme kontinuierlich zu. Deshalb werden Hersteller ihre Entwicklungspartner künftig noch früher in Projekte einbinden. Wenn Werkstoffe, Leitungsführung, Verbindungstechnik, Schnittstellen und Prüfstrategien bereits in der Konzeptphase gemeinsam entwickelt werden, entstehen weniger Iterationen, Entwicklungszeiten verkürzen sich und der Serienanlauf wird deutlich robuster. Genau hier sehen wir unsere Aufgabe. Wir möchten unsere Kunden nicht nur mit hochwertigen Komponenten unterstützen, sondern mit unserem Know-how in Werkstoffen, Simulation, Thermomanagement und Design for Manufacturing einen Beitrag zur Entwicklung des gesamten Systems leisten. Wenn ich fünf Jahre nach vorne blicke, sehe ich die Fränkische Group deshalb als einen internationalen Entwicklungspartner für intelligente Kunststoff- und Thermomanagement-Lösungen – in der Elektromobilität ebenso wie in neuen Zukunftsmärkten wie Battery Energy Storage Systems, Rechenzentren oder anderen Anwendungen, in denen Energie effizient gemanagt und geschützt werden muss. Unsere Strategie bleibt dabei bewusst breit: Wir wollen weder von einer einzelnen Branche noch von einem Land, Geschäftsbereich oder Kunden abhängig sein. Neben Elektromobilität und stationären Speichern sehen wir deshalb auch im Data-Center-Cooling und perspektivisch in weiteren leistungsdichten Anwendungen erhebliches Potenzial. Diese Breite schafft Wachstumsmöglichkeiten und macht uns zugleich resilienter gegenüber Krisen.
