Laut der „Smart Manufacturing 2025“-Studie von Deloitte sind 85 Prozent der Hersteller überzeugt, dass Initiativen im Bereich Smart Manufacturing ihre Fabriken in produktivere, nahtlos funktionierende Umgebungen verwandeln werden. Der europäische Markt für Smart Manufacturing wächst stetig. Er wird für das Jahr 2026 auf 69,87 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll sich bis 2031 auf 123,78 Milliarden US-Dollar nahezu verdoppeln.
Im Jahr 2025 entfielen 23,75 Prozent des europäischen Marktes für smarte Fertigung auf Deutschland. Doch während die Investitionen in Technologie zunehmen, werden die Herausforderungen in Bezug auf die Flexibilität und Resilienz der Belegschaften in den Fertigungsbetrieben immer größer. Wie können Hersteller ihre Mitarbeiter an vorderster Front bei der Arbeit unterstützen, während die Automatisierung zunimmt? Hier wird der vernetzte Mitarbeiter zu einem unverzichtbaren Faktor, um das Potenzial von Smart-Manufacturing-Projekten voll auszuschöpfen.
Vier Schlüsselbereiche aus verschiedenen Perspektiven
Die folgenden vier Schlüsselbereiche aus der Deloitte-Umfrage sollten nicht nur unter dem Gesichtspunkt der Technologieeinführung betrachtet werden, sondern auch aus der Perspektive der Arbeiter, denn sie müssen durch den technologischen Fortschritt immer stärker vernetzt werden, damit die Vorteile der Transformation zum Tragen kommen.
1. Erfolgreiches Smart Manufacturing braucht menschliche Aufsicht
Angesichts der zunehmenden Digitalisierung sind intelligente Prioritäten in der Fertigung unerlässlich, um Wettbewerbsvorteile zu sichern. Wie Deloitte ermittelt hat, betrachten 92 Prozent der Fertigungsunternehmen Smart Manufacturing als entscheidend für ihre Wettbewerbsfähigkeit in den nächsten fünf Jahren. Der deutsche Smart-Manufacturing-Markt erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von rund 22,5 Milliarden US-Dollar und wird sich bis 2033 voraussichtlich verdoppeln. Zudem hat sich Deutschland als Zentrum für intelligente Fertigung etabliert und steht bei der Einführung der additiven Fertigung in der Industrie an erster Stelle in Europa.
Dieser Wandel lenkt die Fertigungsindustrie in eine neue Richtung – hin zur intelligenten Fertigung, die über die reine Automatisierung und technologische Integration hinausgeht.
Was im Zusammenhang mit „smarter“ Fertigung jedoch oft übersehen wird, ist der menschliche Faktor. Sind die Mitarbeiter nicht in der Lage, effektiv mit digitalen Systemen zu interagieren, schmälert das den Wert der Technologieinvestitionen erheblich.
Unternehmen, die neue Technologien auf ihre Mitarbeiter und Prozesse abstimmen, profitieren davon. Es überrascht daher nicht, dass Hersteller, die Lösungen für die intelligente Fertigung erfolgreich umgesetzt haben, laut der Studie eine Steigerung der Produktionsleistung um 10 Prozent bis 20 Prozent, eine Verbesserung der Mitarbeiterproduktivität um 7 Prozent bis 20 Prozent sowie eine Freisetzung von Kapazitäten in Höhe von 10 Prozent bis 15 Prozent verzeichnen konnten.
Es geht dabei nicht um die neuesten Funktionen der Maschinen, sondern um die Vernetzung von Mensch, Maschine und Prozess, denn das eine ist ohne das andere nicht denkbar. Bei der intelligenten Fertigung steht menschenorientierte Technologie im Mittelpunkt, die die Lücke zwischen dem Erkennen und der Lösung eines Problems schließt. Stellt beispielsweise ein Bediener ein Qualitätsproblem fest, kann er einen QR-Code scannen, um die Produkt- oder Anlagenhistorie abzurufen. Daraufhin erscheint ein kurzes Anleitungsvideo, das ihn dabei unterstützt, den Fehler zu protokollieren und die Wartung effizient zu benachrichtigen. Da der Bediener damit selbstständig seine Kompetenz erweitert, braucht der Vorarbeiter nicht einzugreifen.
2. Kompetenzsteigerung durch Einbindung der Mitarbeiter und Schließung der Qualifikationslücke
Laut der Deloitte-Umfrage empfinden 48 Prozent der Hersteller die Besetzung von Stellen in der Produktion zunehmend als schwierig. 46 Prozent gaben an, dass es Schwierigkeiten bei der Personal- und Einsatzplanung gibt. Aufgrund der sich verändernden demografischen Zusammensetzung ihrer Belegschaft müssen die Hersteller schnell Maßnahmen ergreifen, um Potenziale und Talente zu nutzen und sich gleichzeitig an neue, komplexe Technologiesysteme und Arbeitsabläufe anzupassen.
Zwar verzeichnet Deutschland weiterhin eine stabile Beschäftigungsquote, doch herrscht nach wie vor Arbeitskräftemangel, insbesondere in industriellen Bereichen wie dem verarbeitenden Gewerbe. Hinzu kommt ein zunehmendes demografisches Ungleichgewicht: Mehr als ein Fünftel der deutschen Bevölkerung ist über 65 Jahre alt. Diese Situation spitzt sich zu, da immer mehr qualifizierte Fachkräfte aus dem Erwerbsleben ausscheiden.
Wenn vernetzte Mitarbeiter die intelligente Fertigung vorantreiben, lassen sich Personalprobleme lösen und traditionelles Wissen kann nicht nur bewahrt, sondern auch leichter von weniger erfahrenen Mitarbeitern übernommen werden.
Dass Arbeiter durch Beobachtung oder Präsenzunterricht lernen, ist nicht mehr nachhaltig oder effektiv: Tools für vernetzte Mitarbeiter verwandeln Arbeitsplätze in reaktionsfähige Umgebungen. Sie speichern das in den Teams vorhandene Wissen und wandeln es in leicht zugängliche Wissenshäppchen in Form von Schulungsvideos oder Arbeitsanweisungen um, die für jedes Teammitglied und jede Funktion verfügbar sind.
Der Einsatz von Tools für vernetzte Mitarbeiter kann die Personalentwicklung von einem Hemmnis zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor machen. Diese Tools ermöglichen einen nahtlosen, einheitlichen Prozess für die Einarbeitung und Schulung. Dadurch wird nicht nur die Fehlerquote gesenkt, es entsteht auch eine selbstbewusstere und kompetentere Belegschaft.
3. Die Herausforderung der letzten Meile und die unentbehrliche erste Reihe
Digitale Investitionen konzentrieren sich zunehmend auf die Infrastruktur: 41 Prozent der Hersteller planen, den Schwerpunkt auf Hardware für die Fabrikautomation zu legen, 34 Prozent auf Sensortechnologien und 28 Prozent auf Bildverarbeitungssysteme. Laut den Prognosen sollten bis 2025 84 Prozent der deutschen Hersteller jährlich mindestens 100 Milliarden Euro in intelligente Fertigungstechnologien investieren. Doch aktuell tätigen nur 20 Prozent solche Investitionen. Diese Werkzeuge bilden die Grundlage moderner industrieller Umgebungen. Sie führen jedoch zu einer entscheidenden Herausforderung: der letzten Meile.
In der IT bezeichnet der Begriff „Last Mile“ die letzte Etappe der Verbindung zwischen einem Dienst und seinem Endnutzer. Im Kontext der intelligenten Fertigung ist damit die Lücke zwischen der Datenerfassung und der Produktion vor Ort gemeint. Und das bedeutet, dass KI als zuverlässiger Assistent in der Fertigung eingesetzt werden sollte – und nicht als Blackbox.
Maschinen verfügen heute über mehr entscheidende Funktionen als je zuvor. Sie können Leistungsdaten in Echtzeit melden, prädiktive Analysen liefern und Fehler vorhersagen. Doch was passiert,wenn diese Erkenntnisse nicht bei den Verantwortlichen ankommen oder zu verzögerten oder inkonsistenten Reaktionen führen? Hier spielen Lösungen für vernetzte Mitarbeiter eine unverzichtbare Rolle: Sie unterstützen die Führungskräfte und gewährleisten einen reibungslosen Betrieb. Gleichzeitig verbessern sie den Zugriff auf Analysen, die interne Zusammenarbeit und die Vernetzung durch Berichte, Dashboards und Unternehmenssysteme.
KI und generative KI setzen in diesem Prozess noch mehr Potenzial frei. Da immer mehr Daten in strukturierten Formaten erfasst werden, können Large Language Models (LLM) bei der Mustererkennung helfen, Korrekturen vorschlagen und automatisch Schulungsinhalte erstellen. Ihre wahre Stärke liegt jedoch in ihrer Fähigkeit, menschliche Mitarbeiter zu unterstützen. Deshalb ist diese Schnittstelle so wichtig.
4. Governance und operative Überwachung steigern die Agilität
Die Unternehmensführung in der deutschen Fertigungsindustrie ist 2026 durch hohen regulatorischen und finanziellen Druck gekennzeichnet. Der Schwerpunkt liegt auf der digitalen Transformation (Industrie 4.0) und der Nachhaltigkeit. Nach einer Phase des Rückgangs zeichnet sich eine vorsichtige Stabilisierung der Branche ab, die sich auf datengesteuerte Produktion und Mitarbeiterbeteiligung fokussiert. In einem zunehmend autonomen Umfeld werden Governance und Risikomanagement unerlässlich. Laut der Deloitte-Studie betrachten 65 Prozent der Hersteller die Reduzierung operativer Risiken als eine ihrer wichtigsten Prioritäten, neben Cybersicherheit, Mitarbeitereinbindung und Datenmanagement.
Mit der Skalierung der Systeme nimmt auch ihre Komplexität zu. Unabhängig vom Umfang der Betriebsabläufe in der Fabrik steigt ohne solide Governance-Systeme das Risiko von Ungenauigkeiten oder nicht konformen, unsicheren Praktiken erheblich. Auch hier sind aktualisierte, moderne und integrierte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter das entscheidende Instrument, um Governance und Risikominderung zu verbessern. Mithilfe digitaler Tools lassen sich Arbeitsabläufe klar definieren und durchsetzen. Kontinuierliche Prozesse wie Schulungen können verbessert werden, beispielsweise durch die Nachverfolgung absolvierter Schulungsmodule, Überarbeitungen mit Versionskontrolle und digitale Abnahmeprüfungen.
Ob bei instabilen Lieferketten, geopolitischen Veränderungen oder Mitarbeiterfluktuation: Fertigungsunternehmen müssen sich schnell und flexibel anpassen können. Mithilfe einer Plattform für vernetzte Mitarbeiter lassen sich Arbeitsabläufe einheitlich straffen und Änderungen über alle Produktionslinien, Schichten und Standorte hinweg umsetzen.
Dann wird Governance nicht mehr als Hemmnis, sondern als starker Motor für Agilität und Resilienz betrachtet. Eine unterstützte, motivierte Belegschaft ist das oberste Ziel von Fertigungsunternehmen
„Kultur der Verbesserung“als Ziel
Im Jahr 2026 ist Smart Manufacturing für Hersteller unverzichtbar, um Betriebsabläufe zu modernisieren und Wettbewerbsvorteile zu erhalten. Wie jedoch aus der Deloitte-Studie hervorgeht, wird der Weg zu Synergieeffekten und betrieblichem Erfolg nicht allein durch Automatisierung oder nahtlos integrierte KI-Systeme geebnet. Sondern durch eine qualifizierte Belegschaft, die an vorderster Front die Prozesse kontinuierlich vorantreibt.
Ganz gleich, ob ein Hersteller seine Schulungen digitalisiert, seine Abläufe standardisiert oder Echtzeitdaten in seine Arbeitsprozesse integriert – das oberste Ziel bleibt dasselbe: eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu schaffen, die von den Mitarbeitern selbst vorangetrieben und umgesetzt wird.
Der Erfolg in der nächsten Welle des Smart Manufacturing hängt nicht von autonomer Fertigung ab, sondern von vernetzten Teams.
