Beate Freyer ist Geschäftsführerin von Machineering. Nach dem BWL-Studium arbeitete Beate Freyer bei BMW im Bereich Forschung und Entwicklung. 2002 erfolgte der Wechsel in die Unternehmensberatung Porsche Consulting und Ende 2005 zu der ROI Management Consulting. 2009 gründete Beate Freyer zusammen mit Dr. Georg Wünsch die Firma Machineering, die sie seitdem zu einem agilen, innovativen Unternehmen ausbauen.

Bild: machineering

Smart Development Mit Digitalisierung die Wertschöpfung erhöhen

25.09.2020

Wir erleben gerade die Neujustierung der Machverhältnisse auf allen Ebenen. Der Maschinenbau muss dringend umdenken und seinen eigenen Wertschöpfungsanteil erhöhen. Intelligente, digitale Lösungen können dabei unterstützen. Wir von machineering geben dem Maschinenbau ein Werkzeug an die Hand, für den Weg zurück auf die „Mitte der Tanzfläche.“

Beate Freyer ist mit diesem Beitrag im A&D-Kompendium 2020 als eine von 100 Machern der Automation vertreten. Alle Beiträge des A&D-Kompendiums finden Sie in unserer Rubrik Menschen .

Entscheidend für den Erfolg eines Unternehmens ist ein echtes Umdenken. Es geht nicht mehr darum, einfach eine Maschine zu entwerfen, zu bauen und dem Kunden auszuliefern. Wir müssen mit intelligenten Werkzeugen und Prozessen die besten Maschinen in jeder Kategorie und zu rationalen Kosten liefern.

Das kann nur umgesetzt werden durch eine vollständige Digitalisierung der Prozesse sowie einer heterogenen, offenen IT-Landschaft, die sich schnell anpassen lässt. Konsequent ausgerichtet auf die Auslieferung fehlerfrei funktionierender Systeme, unter kontinuierlicher Rückgewinnung der Ergebnisse aus realisierten Projekten in Folgeprojekten und einer möglichst hohen Wertschöpfung im eigenen Unternehmen. Dabei muss der Anspruch an die eigene Organisation und an die eigenen Mitarbeiter hinsichtlich Qualifikation in der Digitalisierung, dem Einsatz und der Wirksamkeit dringend neu gedacht werden.

Software zur virtuellen Inbetriebnahme

Wir von Machineering wollen den Maschinenbau in seiner Kerntätigkeit revolutionieren und bieten mit „industrialPhysics“ eine Software zur virtuellen Inbetriebnahme. Denn die virtuelle Inbetriebnahme ist mehr als nur die Erstellung von Modellen.

Unsere Software ist der rote Faden durch die heutige Produktentwicklung und ermöglicht, eingebettet in die digitale Entwicklung, die zügige Absicherung von Konzepten und Entscheidungen zu jedem Zeitpunkt. Sie dient der digitalen Erfassung innerhalb der Maschinenentwicklung und macht diese bewertbar – monetär, zeitlich und qualitativ.

Und nur so wird es zukünftig funktionieren. Der Einsatz einer virtuellen Inbetriebnahme verkürzt nicht nur den gesamten Entwicklungsprozess, sondern wirkt sich nachweislich positiv auf viele Unternehmensbereiche aus. Wir haben da mal nachgerechnet: die mögliche Effizienzsteigerung durch ungenutzte Potenziale bewegen sich jährlich zwischen 5 bis 10% des Umsatzes.

Entwicklung durch Digital Twin

Während der Entwicklung der Maschine entsteht der digitale Zwilling, der, angebunden an die reale Maschine, zum Leben „erweckt“ wird. Der Einsatz eines Digital Twin im laufenden Produktionsbetrieb überwacht mit Hilfe von Echtzeitvisualisierung, Kollisionsüberwachung oder Look-Ahead-Simulationen sämtliche Maschinenfunktionen, den Produktionsablauf und sichert mögliche Erweiterungen, zum Beispiel Umrüstvorgänge oder Optimierungen, im Vorfeld ab.

Ein parallel-laufender Digital Twin in der Produktion ist auch Basis für Remote Maintenance Anwendungen und erhöht so die Servicequalität eines jeden Unternehmens maßgeblich. Digital Twins können aber auch mittels KI mit innovativen Funktionen bestückt werden. So „lernt“ beispielsweise ein KI-gestützter digitaler Zwilling bereits vor dem Einsatz im realen System, sich aus Kollisionen selbst heraus zu manövrieren.

Dabei geht es nicht darum, Menschen durch Maschinen zu ersetzen. Es geht darum, vor allem in Hinsicht auf die Rückkopplung der Ergebnisse mit der Entwicklung den Menschen den Freiraum zu geben, sich auf ihre eigentliche, wertschöpfende Aufgabe zu konzentrieren und so die besten Maschinen zu entwickeln.

Vorteil für die Mitarbeiter

Aber auch die Mitarbeiter profitieren von einer virtuellen Inbetriebnahme. Abgesehen von einer geringeren Fehlerquote der ausgelieferten Maschinen und somit mehr Zeit der Mitarbeiter für inhaltliche Arbeiten, kann ein Tool wie industrialPhysics die Lernkurve in der Konstruktion erheblich steigern. In dem komplexen Umfeld der Digitalisierung und Automation ist industrialPhysics ein einfaches Werkzeug zur Definition von Abläufen mit Hilfe von Zustandsgraphen, Weg-Zeit-Betrachtungen und Code-Generierung für die Runtime-Plattformen der wichtigen Antriebshersteller.

Mit einer virtuellen Inbetriebnahme können Unternehmen nur gewinnen. Ich stehe mit meinem Unternehmen dahinter. Gemeinsam schaffen wir es, den Maschinenbau auf eine neue Ebene zu bringen. Die technischen Voraussetzungen hierfür haben wir mit industrialPhysics.

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