Je mehr Löcher ein Schnittkäse aufweist, desto höher wird der Kunststoffblister zum Verpacken der Käsescheiben.

Bild: iStock, FotografiaBasica

Neue Verpackungsanlage für Blister Käse effizienter abpacken

28.10.2019

Der Käsehersteller und Zulieferer Jermi beliefert Supermärkte mit Schnittkäse. Dazu werden die Kunststoffblister mit dem Käse in Display-Kartons verpackt. Die Herausforderung: Je mehr Löcher ein abgepackter Schnittkäse aufweist, desto höher wird der Kunststoffblister. Die Packungshöhen variieren also ständig. Um die bestehende Produktion leistungsfähiger zu machen, benötigte Jermi deshalb eine neue Verpackungsanlage.

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Was bei Jermi Käsewerk vor 120 Jahren mit der Herstellung von Käse und Butter für die einheimische Bevölkerung begann, hat sich über vier Generationen zu einem international agierenden Unternehmen mit 370 Mitarbeitern entwickelt. Nach wie vor ansässig in Laupheim-Baustetten bei Ulm produziert Jermi eigene Schmelz- und Frischkäsespezialitäten und beliefert Verkauf, Gastronomie sowie die Lebensmittelhersteller der Branche.

Ein wichtiger Teil der Produktion ist die Verpackung von Kunststoffblistern mit Schnittkäse in Kartons, die Jermi anschließend an Supermärkte liefert. Bekannte Sorten wie Gouda, Tilsiter, Butterkäse oder Edamer, die bereits in Blistern mit 250-Gramm- oder 400-Gramm-Inhalt bereitstehen, werden in Display-Kartons mit Krempellaschen an der Vorderseite verpackt.

Besonders häufig nutzen Discounter diese zweckmäßigen Packungsgrößen: Die handlichen Kartons lassen sich schnell in den Lebensmittelregalen platzieren, sodass Kunden die Frische­boxen einfach entnehmen können. Um die große Nachfrage besser zu bedienen, plante Jermi, die Produktion auf die doppelte Leistung zu erhöhen. Dazu sollte in eine Verpackungsanlage investiert werden, die die Kunststoffblister vollautomatisch und effizient in die Sekundärverpackung einpackt.

Variable Produkthöhe als Herausforderung

Allerdings weisen Schnittkäsesorten mit vielen Löchern eine besondere Eigenheit auf: Um in jeder Verpackung das identische Warengewicht zu erreichen, muss die Zahl der Käsescheiben pro Frischebox angepasst werden. Sehr löchrige Scheiben benötigen also für das gleiche Gewicht mehr Volumen. Kanellos Tzinieris, verantwortlicher Area Sales Manager bei Gerhard Schubert, erklärt die Folgen: „Die tiefgezogenen Kunststoffverpackungen variieren in ihrer Höhe. Außerdem wölben sich Blister, die sehr löchrige Käsescheiben enthalten, da so mehr Schutzgas in die Verpackung gelangt und sich dort besser ausdehnen kann.“

Das hatte bei Jermi zur Folge, dass bei der vorhandenen Anlage mal mehr und mal weniger Käseverpackungen in den Karton passten. Die Vorgaben an eine neue Anlage waren demnach klar definiert: Es sollte immer die gleiche Zahl an Blistern in einem Karton verpackt werden. Parallel dazu sollte sich die Verpackungsleistung deutlich steigern und der gesamte Prozess vollautomatisiert laufen. Aufgrund der technologischen Herausforderungen entschied sich Jermi-Geschäftsführer Gerhard Jerg zum ersten Mal für die Zusammenarbeit mit Schubert.

Spezielle Vorgruppierung steigert Effizienz

Als Lösung für die variablen Produkthöhen entwickelten die Schubert-Experten eine spezielle Vorgruppierung, bei der Pick-and-Place-Roboter die Blister in passenden Kassetten auf einem Transmodul stapeln. Anschließend werden die Kunststoffblister stapelweise in die vorgesehenen Trays gesetzt und währenddessen komprimiert. Auch beim Einschieben des Kartondeckels schiebt ein Roboter die Blister noch einmal zusammen. So kann der Platz in der Sekundärverpackung vollständig ausgenutzt werden. Zudem ist sichergestellt, dass jeder Karton die identische Zahl an Blistern enthält. Für Jermi bringt der neu entwickelte Prozess mit der speziellen Vorgruppierung einen entscheidenden Vorteil: Rund zehn Prozent mehr Produkte lassen sich nun auf dem gleichen Platz transportieren und im Verkauf präsentieren. „Wir könnten eine zusätzliche Lage Kunststoffblister im Display-Karton unterbringen“, freut sich Kanellos Tzinieris.

Schubert stattete die Verpackungsanlage mit einer weiteren Besonderheit aus: Statt sortenreiner Kartontrays stellt die TLM-Maschine auch Blister in Kunststoffkisten zusammen. Sie werden später als Mixpakete manuell gepackt und dafür in den Kisten im Kühlhaus zwischengelagert. Auch diese Anlage bietet also die für Schubert-Maschinen typische Flexibilität – falls erforderlich, können bis zu 13 Formate verarbeitet werden.

Anlage aus fünf Teilmaschinen

Die kompakte TLM-Verpackungsanlage besteht aus fünf Teilmaschinen. In der Anlage sind zwei Transmodulstrecken integriert. Auf der einen werden die Produkte vorgruppiert, die andere transportiert die Display-Kartons. Während die Käseverpackungen in die Anlage laufen, werden die Kartons aus dem Magazin entnommen und aufgerichtet. F4-Roboter greifen die Käseblister vom Zuführband und legen sie in die dafür vorgesehenen Kassetten auf dem Transmodul. Von dort entnehmen F2-Roboter die vorgruppierten Käseverpackungen und setzen sie stapelweise in die schräg gestellten Display-Kartons. Um abschließend die Deckel von oben in die Display-Kartons einschieben zu können, drückt ein Roboter die Kunststoffblister durch zwei extra integrierte Kartonausschnitte von der Rückwand der Kartons nach innen ab.

Gerhard Jerg ist vom Ergebnis überzeugt. Die neue TLM-Anlage von Schubert, die in einer eigens gebauten Halle ihren Platz gefunden hat, erlaubt Jermi nun eine hocheffiziente, leistungsfähige und flexible Produktion.

Bildergalerie

  • Die vorgruppierten Käseverpackungen nutzen den Platz in den Display-Kartons voll aus.

    Bild: Gerhard Schubert

  • Um den Deckel einführen zu können, werden die Blister durch eigens integrierte Kartonausschnitte von der Rückwand abgedrückt.

    Bild: Gerhard Schubert

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