Matthias Maaz ist globaler Geschäftsleiter des Remote Operations Center/Integrated Operations Center bei Honeywell Process Solutions. Er ist Diplom-Ingenieur in Prozessleittechnik und Geschäftsführer mehrerer Honeywell-Mitgliedsunternehmen in Deutschland. Er verfügt über drei Jahrzehnte Führungserfahrung in Projektmanagement und Vertrieb.

Bild: Honeywell

Matthias Maaz, Honeywell Auf dem Weg zur autonomen Produktion

18.11.2021

Digitale und vor allem Remote-Technologien verändern Produktionsabläufe nachhaltig und wirken sich auf jedes industrielle Geschäftsmodell aus. In Bezug auf Prozesssteuerung und Anlagenbetrieb geht der Trend klar zur autonomen Produktion. Auf dem Weg dorthin müssen Unternehmen vor allem die Integration von Daten sicherstellen.

Als führender Anbieter von Automatisierungstechnik unterstützt Honeywell die Betriebsweise von Anlagen durch innovative Steuerungssystemplattformen und neue Projektierungsmethoden. Das kontinuierlich wachsende Software-as-a-Service-(SaaS)-Angebot hilft Kunden, Produktionsprozesse zu optimieren und Anlagen zu warten. Mit einer zuverlässigen Automatisierungsplattform, einer umfassenden Dienstleistungspalette und bewährtem Anwendungs-Know-how stellt Honeywell seinen Kunden eine große Bandbreite von Tools und Services für die digitale Transformation zur Verfügung.

Im Hinblick auf die autonome Produktion expandiert Honeywell vor allem im Bereich Remote Operations. Entsprechende Angebote sind für viele industrielle Endkunden ein wesentlicher Schritt auf dem Weg zur Automatisierung. Ziel von Honeywell ist es, Kunden bei entsprechenden Projekten von der Planungsphase bis zum laufenden Anlagenbetrieb zu unterstützen. Dafür ist das Unternehmen durch seine Automatisierungsplattform und die Vorteile von integrierten Betriebszentralen einzigartig positioniert.

So hat Honeywell die Art und Weise digitalisiert, in der Automatisierungssysteme in der Prozessindustrie geplant und implementiert werden. Projektteams können sich nun fast vollständig auf cloudbasiertes Engineering mit verschiedenen Teilnehmern an Standorten in aller Welt verlassen. Alle Projektbeteiligten können gleichzeitig am Engineering arbeiten und zusätzlich die Cloudtechnologie nutzen, um mit dem physischen System in späteren Phasen der Entwicklung zu interagieren. Ein Beispiel: Da die aufgrund der aktuellen Situation geltenden Reisebeschränkungen Ingenieure daran hinderten, für Aufgaben wie Factory Acceptance Testing (FAT) an einen bestimmten Standort zu reisen, entwickelte Honeywell eine Strategie zur Durchführung von FAT in der Cloud. Weil sich das physische Steuerungssystem in einer der unternehmenseigenen Integrationszentralen befindet, kann Honeywell die Techniker über Zoom oder Microsoft Teams per Fernzugriff verbinden, damit sie alle erforderlichen Hardware- und Softwaretests durchführen können. Moderne Endgeräte wie intelligente Wearables können sogar zur Echtzeitsimulation von Projektaktivitäten eingesetzt werden, für die früher persönliche Anwesenheit unabdingbar war.

Diese Technologien werden auch für die Einrichtung von Remote-Operations-Zentren in Industrieunternehmen eingesetzt. So können etwa Öl- und Gasfirmen mehrere Offshore-Anlagen von einer einzigen Onshore-Betriebszentrale aus betreiben. Dank Fernzugriff auf kritische Betriebsdaten können sie Aktivitäten an einem einzigen Standort bündeln, um die Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Sicherheit zu verbessern.

Der nächste Schritt in dieser Entwicklung ist die autonome Produktionsstätte. So können beispielsweise Bergbauunternehmen und andere Industriebetriebe, deren Betriebsabläufe hohe Risiken mit sich bringen, risikoträchtige Produktionsanlagen autonom und buchstäblich „aus sicherer Entfernung“ betreiben.

Firmen zu diesem Artikel
Verwandte Artikel