„Wir schließen die Lücken in der Kette“

Comau ist als Schwergewicht in der Automobilindustrie bekannt. Jetzt positionieren Sie sich massiv als Anbieter für die Intralogistik. Steht Ihr Unternehmen vor einer Transformation?

Wir befinden uns in einer sehr spannenden Phase der Unternehmensgeschichte. Es ist völlig richtig: Unser Standbein im Automotive-Sektor ist historisch gewachsen, es ist unser größtes und wird auch weiterhin eine zentrale Säule bleiben. Aber wir haben uns ein klares Ziel gesetzt: In den nächsten fünf bis sechs Jahren wollen wir massiv diversifizieren. Gemeinsam mit unserer Muttergesellschaft One Equity Partners dringen wir gezielt in neue Märkte vor, wobei die Logistik für uns Priorität hat. Warum? Weil dieser Bereich viel stärker softwaregetrieben ist als der klassische Maschinenbau. Software ermöglicht es uns, viel agiler in neue Märkte einzusteigen und Kunden zu gewinnen, die heute noch fast ausschließlich manuell arbeiten. Wenn man sich den US-Markt anschaut, ist immer noch jedes dritte Warehouse komplett manuell betrieben. Das ist eine riesige „grüne Spielwiese“ für uns. Wir wollen dort mitspielen, wo wir mit unserem Produktportfolio echten Mehrwert bieten können, etwa durch mobile Roboter oder unsere neuen Palettierzellen, die einfach zu replizieren sind. Es geht nicht darum, das Rad ständig neu zu erfinden, sondern bewährte Technologie klug auf neue Anwendungen zu übertragen – wie zum Beispiel im Ersatzteillager-Bereich der Automobilindustrie, wo Schnelligkeit heute alles ist.

Ihr Fokus auf die Intralogistik zeigt sich auch durch die Übernahme von Automha im Jahr 2025. Wie tief greift diese Integration mittlerweile in Ihre operativen Prozesse ein?

Automha ist für uns weit mehr als nur eine Akquisition; es ist eine ideale Ergänzung. Wir sind mittlerweile voll integriert, und das fängt ganz oben an: Die beiden Kinder des Automha-Gründers sitzen bei uns im Board. Der Austausch zwischen unseren Standorten in Bergamo, Turin und den USA ist extrem intensiv. Wir legen Betriebsstätten zusammen, um Synergien zu nutzen und die Teams räumlich näher zusammenzubringen. Natürlich bringt so ein Prozess auch „Growing Pains“ mit sich – es wäre nicht ehrlich zu behaupten, dass bei einer solchen Integration von Anfang an alles reibungslos läuft. Aber die kulturelle Bereicherung ist enorm: Automha agiert sehr nah am Kunden, mit einer beeindruckenden Schnelligkeit und Agilität. Dieser Drive tut Comau gut. Wir bringen im Gegenzug unsere Stärke als globaler Integrator und unser tiefes Produkt-Know-how in der Robotik ein. So können wir Projekte stemmen, die für Automha alleine zu groß gewesen wären. Um die Agilität von Automha nicht durch Konzernstrukturen zu ersticken, lassen wir sie in vielen Bereichen bewusst separat laufen, während wir gleichzeitig einen Pool von Comau-Experten bereitstellen, um große Anfragen gemeinsam abzuwickeln.

„End-to-End“ ist ein Begriff, der oft verwendet wird. Was bedeutet er konkret für einen Logistikleiter, wenn er auf Ihr Lösungsportfolio schaut?

Es bedeutet, dass wir die gesamte logistische Wertschöpfungskette optimieren – vom Inbound bis zum Outbound. Wir schauen uns den Materialfluss als Ganzes an: Das beginnt beim Wareneingang, wo wir künftig auch autonome Gabelstapler in unser Programm aufnehmen werden. Stellen Sie sich vor: Ein System nimmt die Ware direkt am Lkw auf, transportiert sie zu einer Station, an der unsere Roboter das De-Palettieren übernehmen – unterstützt durch intelligente Bildverarbeitung, um vielleicht sogar einzelne Boxen gezielt herauszupicken. Anschließend übernehmen unsere autonomen mobilen Roboter der MyMR-Familie den Weitertransport zum Lagersystem. Hier kommt die Stärke von Automha ins Spiel, etwa mit dem multidirektionalen Shuttle-System Quaterways. Im Gegensatz zu herkömmlichen Shuttles kann sich Quaterways orthogonal in den Gängen bewegen und bietet einen direkten Zugriff auf die Lagerkanäle, was die Zykluszeiten massiv reduziert und die Lagerdichte erhöht. Wir bieten also nicht nur die einzelnen Komponenten wie Roboter oder Shuttles, sondern auch das Prozessdesign, die Software-Orchestrierung und am Ende eine schlüsselfertige Lösung.

Ein treibender Faktor für Automatisierung der Logistik ist oft der Fachkräftemangel. Sehen Sie hier spezifische Branchen, die besonders unter Druck stehen?

Absolut, der Mangel an Arbeitskräften ist ein globaler Wachstumstreiber. Besonders deutlich wird das in extremen Arbeitsumgebungen. Nehmen wir den Tiefkühlbereich: Wir erhalten massiv Anfragen aus den USA, wo Lagerhäuser für Eiscreme mitten in der heißen Wüste stehen. Drinnen herrschen minus 20 Grad Celsius, draußen ist es brütend heiß. Arbeiter, die zwischen diesen Zonen wechseln, haben enorme gesundheitliche Probleme und wir verzeichnen dort extrem hohe Krankenstände. Niemand will dort mehr arbeiten. Hier ist der Ruf nach autonomen Lösungen, die in der Kälte verlässlich funktionieren, extrem laut. Ein weiteres Beispiel ist das Entladen von Lastwagen. In den Trailern herrschen oft hohe Temperaturen, die Boxen sind schwer und die Arbeit ist körperlich erschöpfend. Diesen Übergang vom heißen Lkw in die kühlere Lagerzone zu automatisieren, ist eine der Aufgaben, die wir mit Hochdruck angehen. Überall dort, wo die Arbeit schmutzig, gefährlich oder schlicht zu anstrengend ist, setzen wir an.

Jegliche Palette, Box oder Kiste muss ja erstmal gegriffen werden. Wie viel „Intelligenz“ steckt heute in Ihren Picking-Lösungen?

KI ist der Schlüssel, um mit Variabilität umzugehen. Wenn Sie einen Prozess haben, bei dem immer die gleiche Palette von A nach B geschoben wird, brauchen Sie keine KI. Aber sobald die Varianz steigt, wird es spannend. Denken Sie an den Online-Handel mit Sportartikeln: In einem Paket kann ein Fahrradschlauch liegen, im nächsten ein Trikot und danach ein ganzer Reifen. Unsere KI-gestützten Vision-Systeme, die wir bereits bei großen Automobilkunden in den USA erfolgreich einsetzen, helfen dem Roboter, Formen und Haptik der unterschiedlichen Objekte zu verstehen. Er muss nicht mehr für jedes einzelne Teil neu programmiert werden; er lernt aus der Datenbank. Das macht das System am Ende schneller und präziser. Wir arbeiten intensiv daran, diese Datenbanken für Anwendungslösungen weiter zu füllen, damit unsere Roboter auch komplexeste Picking-Aufgaben in der gesamten Kette autonom lösen können.

Trotz aller Technik bleibt der Mensch ein Teil der Fabrik. Sie setzen auf das Konzept des „Human Manufacturing“. Was verbirgt sich dahinter?

Wir sind regelrecht verliebt in diesen Begriff. Wir wissen, dass es immer Aufgaben geben wird, die sich entweder wirtschaftlich nicht automatisieren lassen oder wo der Platz für Maschinen fehlt. Hier setzen unsere Mate-Exoskelette an. Wir haben zwei Varianten: Mate-XT für den Oberkörper, um die Schultern bei Überkopfarbeiten zu entlasten, und Mate-XB für den unteren Rücken, was ideal beim Heben und Tragen von Kisten ist. Ich habe sie selbst getestet: Wenn man den ganzen Tag Pakete schleppt oder über Kopf montiert, spürt man abends einen gewaltigen Unterschied – man ist schlicht weniger müde. Um den Einsatz für Unternehmen noch attraktiver zu machen, haben wir eine neue, günstigere Variante auf den Markt gebracht, die preislich bei etwa 3.000 Euro liegt. Das Ziel ist klar: Weniger Krankheitsausfälle, gesündere Mitarbeiter und damit eine höhere Produktivität. Das Bewusstsein für diese ergonomische Unterstützung ist in Europa deutlich stärker ausgeprägt als in anderen Ländern.

Wo sehen Sie Comau in der Robotik der Zukunft? Welche technologischen Trends besetzen Sie?

Ein großer Fokus liegt auf der Präzisionsrobotik. Durch unsere Kooperation mit Siemens haben wir eine Software entwickelt, die fast die Genauigkeit von CNC-Maschinen erreicht. Das ist für viele Bearbeitungsprozesse wie das Schneiden völlig ausreichend und bietet eine kostengünstigere Alternative zu klassischen Werkzeugmaschinen. Zudem setzen wir verstärkt auf modulare Standardzellen, zum Beispiel für das Schweißen oder Palettieren. Die Kunden wollen heute Plug & Play. Sie wollen nicht mehr 80 Prozent ihres Budgets für die aufwendige Programmierung vor Ort ausgeben. Wir liefern Systeme, bei denen die Software bereits 80 Prozent der Standardaufgaben abdeckt. Ein weiterer wichtiger Pfeiler ist unser Ökosystem. Wir müssen nicht alles alleine machen. Deshalb bauen wir Partnerschaften mit Experten wie Schunk oder Schmalz aus und haben gerade eine zukunftsweisende Kooperation mit Reis Robotics in Deutschland unterzeichnet. Das ermöglicht uns, auch in Nischenmärkte wie den Verteidigungssektor oder die Pharmaindustrie effizient vorzudringen. Als europäischer Hersteller bieten wir unseren Kunden in diesen unsicheren Zeiten vor allem eines: Verlässlichkeit und technologische Souveränität.