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Potenziale ausschöpfen

Umfrage: Anspruch vs. Wirklichkeit – Effizienz durch IIoT

Magic Software Enterprises (Deutschland) GmbH TURCK GmbH
Wir haben gefragt: Was müsste sich aus Ihrer Sicht ändern, damit mehr IIoT-Projekte ihr volles Potenzial ausschöpfen?

Wir haben gefragt: Was müsste sich aus Ihrer Sicht ändern, damit mehr IIoT-Projekte ihr volles Potenzial ausschöpfen?

Bild: iStock, AscentXmedia
26.02.2026

Das Industrial Internet of Things gilt als Schlüssel, um Produktion und industrielle Prozesse flexibler, transparenter und deutlich effizienter zu machen. Integrierte Intelligenz soll dabei helfen, aus Daten konkrete Entscheidungen und automatische Verbesserungen abzuleiten. Zugleich zeigen Erfahrungen aus vielen Projekten, dass Anspruch und Wirklichkeit bei den Effizienzgewinnen noch auseinanderliegen. Was müsste sich aus Ihrer Sicht ändern, damit mehr Projekte ihr volles Potenzial ausschöpfen?

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Das sagen die Experten:

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  • Lukas Schattenberg, Vertriebsleiter DACH bei Ixon: Effizienzgewinne werden oft erwartet, bevor die Grundlagen geschaffen sind. Ohne sichere, standardisierte und skalierbare Maschinenanbindung bleiben Daten fragmentiert und IIoT-Mehrwert Theorie. Maschinenbauer bedienen heterogene Kunden vom Konzern bis zum Kleinstbetrieb. Fehlende Standardisierung führt zu Einzellösungen, aus denen weder Betreiber noch Maschinenbauer systematisch lernen. So bleibt unklar, wie Maschinen genutzt werden und welchen Nutzen IIoT für unterschiedliche Kundentypen bietet – etwa bei Verfügbarkeit, Service oder Betriebskosten. Entscheidend ist der Weg vom Pilot zur Serie: mit klaren Use Cases, verbindlichen Sicherheitsstandards und Architekturen, die Skalierung und Lernen über Kunden hinweg ermöglichen.

    Lukas Schattenberg, Vertriebsleiter DACH bei Ixon: Effizienzgewinne werden oft erwartet, bevor die Grundlagen geschaffen sind. Ohne sichere, standardisierte und skalierbare Maschinenanbindung bleiben Daten fragmentiert und IIoT-Mehrwert Theorie. Maschinenbauer bedienen heterogene Kunden vom Konzern bis zum Kleinstbetrieb. Fehlende Standardisierung führt zu Einzellösungen, aus denen weder Betreiber noch Maschinenbauer systematisch lernen. So bleibt unklar, wie Maschinen genutzt werden und welchen Nutzen IIoT für unterschiedliche Kundentypen bietet – etwa bei Verfügbarkeit, Service oder Betriebskosten. Entscheidend ist der Weg vom Pilot zur Serie: mit klaren Use Cases, verbindlichen Sicherheitsstandards und Architekturen, die Skalierung und Lernen über Kunden hinweg ermöglichen.

    Bild: Ixon

  • Stephan Romeder, VP Global Business Development, Magic Software: IIoT kann Produktion transparenter und effizienter machen. Doch der erwartete Nutzen bleibt oft aus, weil integrierte Intelligenz auf einer unzureichenden Datenbasis aufsetzt. Analytik oder KI liefern nur dann belastbare Entscheidungen, wenn Daten konsistent, kontextualisiert und prozessnah verfügbar sind. In der Praxis liegen OT- und IT-Daten jedoch häufig isoliert vor und lassen sich kaum in operative Abläufe integrieren. Damit IIoT-Projekte ihr Potenzial entfalten, müssen Daten, intelligente Logik und Business-Prozesse durchgängig verbunden werden – von der Maschine bis ins ERP und zentrale IT-Systeme. Entscheidend ist eine standardisierte Integration, die verlässliche Daten bereitstellt und intelligente Automatisierung produktiv und skalierbar macht.

    Stephan Romeder, VP Global Business Development, Magic Software: IIoT kann Produktion transparenter und effizienter machen. Doch der erwartete Nutzen bleibt oft aus, weil integrierte Intelligenz auf einer unzureichenden Datenbasis aufsetzt. Analytik oder KI liefern nur dann belastbare Entscheidungen, wenn Daten konsistent, kontextualisiert und prozessnah verfügbar sind. In der Praxis liegen OT- und IT-Daten jedoch häufig isoliert vor und lassen sich kaum in operative Abläufe integrieren. Damit IIoT-Projekte ihr Potenzial entfalten, müssen Daten, intelligente Logik und Business-Prozesse durchgängig verbunden werden – von der Maschine bis ins ERP und zentrale IT-Systeme. Entscheidend ist eine standardisierte Integration, die verlässliche Daten bereitstellt und intelligente Automatisierung produktiv und skalierbar macht.

    Bild: Magic Software

  • Henning Hiebsch, Partner Digital Factory & Supply Chain (DFS), MHP: Damit IIoT-Projekte ihr volles Potenzial entfalten, braucht es einen Perspektivwechsel: weg von isolierten Pilotlösungen hin zu einer durchgängigen, softwaregetriebenen Produktionsarchitektur. Dabei spielt Software-Defined Manufacturing (SDM) eine Schlüsselrolle, weil es Maschinen, Prozesse und IT nicht mehr starr verbindet, sondern flexibel über Software modellierbar und steuerbar macht. Diesen Ansatz konnten wir in unserem Projekt V4Smart erfolgreich umsetzen: Innerhalb von zehn Monaten wurde eine cloudbasierte IT-Architektur mit digitalem Zwilling aufgebaut, die flexible, echtzeitfähige Entscheidungen und Steuerung der Produktion ermöglicht. Das zeigt: Wenn Technologie, offene Standards und eine enge Verzahnung von IT und Produktion zusammenspielen, werden aus IIoT-Daten echte Wettbewerbsvorteile.

    Henning Hiebsch, Partner Digital Factory & Supply Chain (DFS), MHP: Damit IIoT-Projekte ihr volles Potenzial entfalten, braucht es einen Perspektivwechsel: weg von isolierten Pilotlösungen hin zu einer durchgängigen, softwaregetriebenen Produktionsarchitektur. Dabei spielt Software-Defined Manufacturing (SDM) eine Schlüsselrolle, weil es Maschinen, Prozesse und IT nicht mehr starr verbindet, sondern flexibel über Software modellierbar und steuerbar macht. Diesen Ansatz konnten wir in unserem Projekt V4Smart erfolgreich umsetzen: Innerhalb von zehn Monaten wurde eine cloudbasierte IT-Architektur mit digitalem Zwilling aufgebaut, die flexible, echtzeitfähige Entscheidungen und Steuerung der Produktion ermöglicht. Das zeigt: Wenn Technologie, offene Standards und eine enge Verzahnung von IT und Produktion zusammenspielen, werden aus IIoT-Daten echte Wettbewerbsvorteile.

    Bild: MHP

  • Thorsten Wujek, Business Unit Director, Salt and Pepper: Damit IIoT-Projekte ihr Potenzial ausschöpfen, müssen Unternehmen früher ansetzen. Zentrale Voraussetzung ist eine belastbare digitale Basis. Daten aus physischen Prozessen müssen durchgängig erfasst, kontextualisiert und analysierbar sein. Nur dann lässt sich KI sinnvoll integrieren. Ebenso wichtig ist, KI nicht als isoliertes IT-Projekt zu behandeln, sondern als Teil der operativen Wertschöpfung. Dafür braucht es klare Ziele, interdisziplinäre Teams und skalierbare Architekturen. Darüber hinaus ist ein kultureller Wandel erforderlich. KI-Readiness heißt auch, dass Unternehmen lernen müssen, neue Entwicklungen zu antizipieren und Veränderungen zuzulassen. Nur wenn Technologie, Organisation und Kultur gemeinsam weiterentwickelt werden, entsteht nachhaltige Effizienz durch IIoT.

    Thorsten Wujek, Business Unit Director, Salt and Pepper: Damit IIoT-Projekte ihr Potenzial ausschöpfen, müssen Unternehmen früher ansetzen. Zentrale Voraussetzung ist eine belastbare digitale Basis. Daten aus physischen Prozessen müssen durchgängig erfasst, kontextualisiert und analysierbar sein. Nur dann lässt sich KI sinnvoll integrieren. Ebenso wichtig ist, KI nicht als isoliertes IT-Projekt zu behandeln, sondern als Teil der operativen Wertschöpfung. Dafür braucht es klare Ziele, interdisziplinäre Teams und skalierbare Architekturen. Darüber hinaus ist ein kultureller Wandel erforderlich. KI-Readiness heißt auch, dass Unternehmen lernen müssen, neue Entwicklungen zu antizipieren und Veränderungen zuzulassen. Nur wenn Technologie, Organisation und Kultur gemeinsam weiterentwickelt werden, entsteht nachhaltige Effizienz durch IIoT.

    Bild: Salt and Pepper

  • Dr. Horst J. Kayser, CEO Factory Automation, Siemens: Um das Potenzial von IIoT auszuschöpfen, ist es entscheidend, Insellösungen aufzubrechen, Daten zentral zu sammeln, zu standardisieren, kontextualisieren und für die Wertschöpfungskette verfügbar zu machen. Dafür braucht es eine skalierbare, flexible und sichere Infrastruktur wie Siemens Industrial Edge: Sie ist das industrielle Backbone für smarte und skalierbare Anwendungen in der Produktion, verbindet OT und IT, und ermöglicht die Nutzung verschiedenster Apps – von KI und Analytics über Datenintegration bis hin zu Low-Code und eigener Software. Zum Beispiel Audi hat Industrial Edge als zentrale Infrastruktur implementiert. Dies ermöglicht ein zentrales Management von Anwendungen, die Nutzung virtueller Steuerungen sowie eine Verarbeitung und Auswertung von Produktionsdaten mit KI im Rechenzentrum. Agentische KI wird diese Vorteile weiter verstärken und die Effizienz in der Industrie steigern.

    Dr. Horst J. Kayser, CEO Factory Automation, Siemens: Um das Potenzial von IIoT auszuschöpfen, ist es entscheidend, Insellösungen aufzubrechen, Daten zentral zu sammeln, zu standardisieren, kontextualisieren und für die Wertschöpfungskette verfügbar zu machen. Dafür braucht es eine skalierbare, flexible und sichere Infrastruktur wie Siemens Industrial Edge: Sie ist das industrielle Backbone für smarte und skalierbare Anwendungen in der Produktion, verbindet OT und IT, und ermöglicht die Nutzung verschiedenster Apps – von KI und Analytics über Datenintegration bis hin zu Low-Code und eigener Software. Zum Beispiel Audi hat Industrial Edge als zentrale Infrastruktur implementiert. Dies ermöglicht ein zentrales Management von Anwendungen, die Nutzung virtueller Steuerungen sowie eine Verarbeitung und Auswertung von Produktionsdaten mit KI im Rechenzentrum. Agentische KI wird diese Vorteile weiter verstärken und die Effizienz in der Industrie steigern.

    Bild: Siemens

  • Andreas Röck, Head of Product Management, Softing Industrial Automation: Viele IIoT-Projekte scheitern weniger an der Technologie als an mangelnder Durchgängigkeit und klarer Zieldefinition. In der Praxis treffen hohe Erwartungen auf gewachsene Brownfield-Strukturen, heterogene Systeme und unklare Datenstrategien. Effizienzgewinne lassen sich nur erzielen, wenn Projekte mit klar abgegrenzten Use Cases starten und schrittweise skaliert werden. Entscheidend ist dabei eine verlässliche, standardbasierte Integration bestehender Maschinen und Steuerungen als Grundlage für durchgängige Datenflüsse. Lösungen wie Softings dataFEED OPC Suite und SDEX Suite unterstützen genau diesen Ansatz, indem sie bestehende Anlagen effizient anbinden und Daten strukturiert für IT- und Cloud-Anwendungen bereitstellen.

    Andreas Röck, Head of Product Management, Softing Industrial Automation: Viele IIoT-Projekte scheitern weniger an der Technologie als an mangelnder Durchgängigkeit und klarer Zieldefinition. In der Praxis treffen hohe Erwartungen auf gewachsene Brownfield-Strukturen, heterogene Systeme und unklare Datenstrategien. Effizienzgewinne lassen sich nur erzielen, wenn Projekte mit klar abgegrenzten Use Cases starten und schrittweise skaliert werden. Entscheidend ist dabei eine verlässliche, standardbasierte Integration bestehender Maschinen und Steuerungen als Grundlage für durchgängige Datenflüsse. Lösungen wie Softings dataFEED OPC Suite und SDEX Suite unterstützen genau diesen Ansatz, indem sie bestehende Anlagen effizient anbinden und Daten strukturiert für IT- und Cloud-Anwendungen bereitstellen.

    Bild: Softing

  • Olaf Ophoff, Leiter Geschäftsbereich Automation Systems, Turck: Um mehr Potenzial zu schöpfen, müssen IIoT‑Projekte Daten schon dort nutzbar machen, wo sie entstehen. Dezentrale Intelligenz und konsequente Datenvorverarbeitung im Feld schaffen die Basis für durchgängige Datentransparenz, die Entscheidungen beschleunigt und Prozesse spürbar verbessert. Unsere Track-and-Trace-Lösungen oder unser Konzept der Digital Conveyor Lines zeigen bereits heute, wie Materialflüsse lückenlos sichtbar werden und Anlagen dynamisch auf Veränderungen reagieren können. In Kombination mit Edge‑Computing, das relevante Informationen in Echtzeit filtert, und Cloud‑Plattformen, die daraus skalierbare Services formen, entsteht ein durchgängiges Datenökosystem. Wenn Systeme interoperabel sind und Entscheidungen näher an der Anwendung getroffen werden, entfalten IIoT‑Projekte ihr volles Effizienzpotenzial.

    Olaf Ophoff, Leiter Geschäftsbereich Automation Systems, Turck: Um mehr Potenzial zu schöpfen, müssen IIoT‑Projekte Daten schon dort nutzbar machen, wo sie entstehen. Dezentrale Intelligenz und konsequente Datenvorverarbeitung im Feld schaffen die Basis für durchgängige Datentransparenz, die Entscheidungen beschleunigt und Prozesse spürbar verbessert. Unsere Track-and-Trace-Lösungen oder unser Konzept der Digital Conveyor Lines zeigen bereits heute, wie Materialflüsse lückenlos sichtbar werden und Anlagen dynamisch auf Veränderungen reagieren können. In Kombination mit Edge‑Computing, das relevante Informationen in Echtzeit filtert, und Cloud‑Plattformen, die daraus skalierbare Services formen, entsteht ein durchgängiges Datenökosystem. Wenn Systeme interoperabel sind und Entscheidungen näher an der Anwendung getroffen werden, entfalten IIoT‑Projekte ihr volles Effizienzpotenzial.

    Bild: Turck

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