Bei einem Auftragsbestand über 100 Milliarden Euro gerät die Lieferung ins Stocken. Was nach einem Luxusproblem klingt, ist für die deutsche Verteidigungsindustrie zur Zerreißprobe geworden. Denn was jahrzehntelang in spezialisierten Kleinserien und über lange Entwicklungszyklen entstand, muss heute in industrielle Stückzahlen überführt werden – verlässlich und in einem Tempo, das bislang nur die Automobilindustrie kannte. Die „Zeitenwende“ ist damit endgültig in den Werkshallen angekommen und genau dort entscheidet sich, wer liefern kann und wer nicht.
Produktion kommt der Nachfrage nicht hinterher
Die Erfahrungen der vergangenen Jahre machen die Dringlichkeit greifbar. Die Munitionsversorgung der Ukraine hat gezeigt, was auf dem Spiel steht: 2022 verschoss das Land zeitweise täglich über 5.000 Artilleriegeschosse im Kaliber 155 mm, während Europa im gesamten Jahr gerade einmal rund 300.000 Stück produzierte. Als die EU 2023 eine Million Geschosse binnen zwölf Monaten zusagte, kam nur die Hälfte rechtzeitig an. Nicht, weil das Geld fehlte, sondern weil die Produktionskapazitäten es nicht hergaben. Ähnlich ist das bei bodengestützten Abfangeinheiten: Hersteller wollen künftig statt zwei Systemen pro Monat zwei pro Tag bauen und das bei Durchlaufzeiten, die durch aufwendige Handmontage heute bei 24 bis 36 Monaten liegen.
Die Rechnung geht nur auf, wenn Durchsatz und Effizienz drastisch steigen. Kein Wunder, dass die Branche zunehmend auf die Automobilindustrie schaut: konfigurierbare Produkte, Effizienz durch Taktung, synchronisierte Logistik. Rüstungshersteller verbünden sich bereits mit Automobilzulieferern, etwa in der Drohnenentwicklung. 77 Prozent der Hersteller sehen digitale Durchgängigkeit in der Produktentstehung als Schlüssel für den Ramp-up und erwarten dadurch eine Verkürzung der Time-to-Market um durchschnittlich 13 Prozent.
Sechs Themen entscheiden über den Erfolg
Der Hebel heißt digitale Produktion. Sie eliminiert Medien- und Systembrüche zwischen Entwicklung, Planung, Fertigung und Service: Daten liegen durchgängig vor, Entscheidungen basieren auf Echtzeitinformationen, Prozesse werden messbar und skalierbar. Die IT ist damit nicht länger Support im Hintergrund, sondern das Betriebssystem der Produktion. Die folgenden sechs Themen entlang des Produktentstehungsprozesses entscheiden darüber, ob dieser Wandel gelingt.
1. Variantenmanagement: vom Sonderfall zur Serie
Historisch ist die Branche von Einzel- und Kleinserien geprägt. Jedes Programm ist ein Projekt, jede nationale Anforderung eine neue Abweichung. Dieses Engineer-to-Order-Denken funktioniert bei geringen Stückzahlen, wird aber im parallelen Hochlauf mehrerer Systeme zur Bremse. Der Ausweg liegt in Baukastensystemen und einem bewusst begrenzten Lösungsraum nach dem Vorbild der Automobilindustrie mit Plattformen, Produktfamilien und klaren Kombinationsregeln.
Der Auftragsprozess wandelt sich von Engineer-to-Order zu Configure-to-Order: Kundenanforderungen werden logisch erfasst, von der technischen Realisierung entkoppelt und regelbasiert in Produktstrukturen überführt, sodass Engineering-, Manufacturing- und Software-Stücklisten weitgehend automatisiert entstehen. Das Rückgrat bildet ein durchgängiger Digital Thread als zentraler Zugriffspunkt für alle Produktdaten – von „as designed“ über „as built“ bis „as maintained“. So wird Variantenmanagement vom Konstruktionsdetail zum zentralen Hebel eines beherrschbaren Ramp-ups.
2. Produktionsprogrammplanung: verlässlich zusagen
Mengen und Termine verbindlich zuzusagen ist Pflicht und zugleich eine der größten Herausforderungen. Die Produktionsprogrammplanung verbindet Nachfrage und Kapazitäten über mehrere Zeithorizonte in vier Schritten: Absatzplanung, Kapazitätsprüfung, Planabgleich und Freigabe. Die Besonderheiten der Branche müssen dabei berücksichtigt werden: Großprojekte über Ausschreibungen lassen sich nur mit Wahrscheinlichkeiten und Szenarien planen, komplexe Systeme nur auf Ebene von Produktgruppen. Der wachsende Systembestand schlägt sich langfristig in Instandhaltungsbedarfen nieder, die es einzuplanen gilt. Der Munitionsbedarf dagegen lässt sich konkreter bestimmen und statistisch prognostizieren. Der Prozess läuft rollierend. So bleiben Zusagen dauerhaft belastbar und Lieferanten erhalten früh eine Vorschau, um Kapazitäten vorausschauend aufzubauen.
3. Feinplanung: Transparenz statt Blindflug
In der operativen Steuerung zeigt sich die Manufakturvergangenheit am deutlichsten: Aufträge werden als Einzelprojekte geführt, die Fertigung folgt selten dem Flussprinzip, die Transparenz über Fortschritt, Bestände und Auslastung ist gering. In anderen Industrien sind automatisierte Feinplanungssysteme (Advanced Planning & Scheduling, APS) längst Standard. Sie berücksichtigen Material, Maschinen, Personal und Werkzeuge gleichzeitig, verbessern Reihenfolgen laufend und verarbeiten Rückmeldungen zu Störungen, Qualität und Nacharbeit in kurzen Zyklen.
Dadurch steigen Termintreue und Materialverfügbarkeit, die Auslastung wächst und der Durchsatz nimmt zu. In der Munitionsfertigung wirken dagegen getaktete, segmentierte Prozessketten mit Pull-Prinzip und Kanban. Sie dürfen schlank bleiben, solange Segmentierung, Taktung und Rüstmatrizen konsequent umgesetzt sind.
4. Flexible Logistik: der unterschätzte Engpass
Mit den Stückzahlen wächst der Druck auf die Werkslogistik. Schnell wird sie zum Nadelöhr, das Liefertermine gefährdet. Sicherheitszonen, dokumentationspflichtige Materialbewegungen und hohe Anforderungen an die Nachverfolgbarkeit verschärfen die Lage. Statt starrer Wenn-Dann-Regeln braucht es selbstoptimierende Regelkreise: intelligente Lagerplatzzuordnung, Kommissionierung nach Priorität und eine lernfähige Lagerverwaltung, die Signale deutet und der Schichtleitung Entscheidungen vorschlägt. In Munitionslinien hält verbrauchsgesteuerter Nachschub die Takte stabil. In der Systemmontage sorgen Set-Bildung und Kitting bis an die Linie dafür, dass an jeder Station die richtigen Teile in der richtigen Reihenfolge ankommen. So verkürzen sich Wege, während Fehlgriffe und Störungen abnehmen – auch bei hoher Variantenvielfalt.
5. MES/MOM: das Fundament der Nachweisfähigkeit
Geheimhaltung, Exportkontrolle, Nachweispflichten und lange Lebenszyklen verlangen eine lückenlose Steuerung und Dokumentation der Fertigung. Ohne eine klare Architektur entstehen Silos, unter denen Stückzahlen, Termintreue und Qualität leiden. Abhilfe schafft eine Referenzarchitektur für Manufacturing Execution und Operations Management (MES/MOM) als Blueprint, der in allen Werken konsequent operationalisiert wird. Sie verbindet Anlagen, Datenerfassung, Integrationsschicht und Fachdienste zu einem stabilen Verbund, führt Serien- und Chargeninformationen, verwaltet Konfigurationsstände je Kundenauftrag und erzeugt belastbare Nachweise für Abnahme, Audit und Endverbleib.
Rollen und Rechte, das Vier-Augen-Prinzip, eine vollständige Protokollierung sowie sicher voneinander getrennte Zonen zwischen Produktions- und Office-IT schützen sensible Informationen. Wer Effizienz, Nachweisfähigkeit und Skalierbarkeit vereinen will, kommt an diesem Fundament nicht vorbei.
6. OT-Security: Enabler statt Bremser
Viele Werke wurden für kleine Stückzahlen und weitgehend manuelle Prozesse ausgelegt. Ihre OT-Landschaften sind historisch gewachsen, heterogen und oft nur unvollständig dokumentiert. Mit neuen Linien, zusätzlichen Werken und dem Ramp-up ganzer Systemfamilien steigt der Vernetzungsdruck. Mit ihm wächst zugleich auch die Angriffsfläche und das in einer Branche, in der gezielte Cyberangriffe längst Realität sind und Produktionsausfälle unmittelbar sicherheitspolitisch wirken.
Gefragt wird eine OT-Security, die mit dem Ramp-up Schritt hält: klare Trennung von IT- und OT-Netzen, Segmentierung nach Kritikalität, abgesicherte Übergänge und streng kontrollierte Fernzugriffe. Die Basis dafür ist vollständige Transparenz über alle Assets, um Schwachstellen zu priorisieren, Systeme zu härten und selbst nach einem Vorfall zügig wieder anzulaufen. Richtig verstanden ist OT-Security also keine Bremse der Digitalisierung, sondern ihr Enabler: Sie erlaubt, Kapazitäten schnell auszuweiten und neue Standorte und Partner einzubinden, ohne die Fertigung angreifbar zu machen.
Fazit: Jetzt zählt der erste Schritt
Sechs Themen, ein gemeinsamer Nenner: digitale Durchgängigkeit. Wer diese Kette schließt, verkürzt Durchlaufzeiten, stabilisiert Qualität und schafft die Kapazitäten, die Bundeswehr und Partnernationen jetzt einfordern. Der Weg dorthin führt raus aus der Pilotfalle hinein in eine skalierbare, sichere und auditierbare Produktions-IT.
In einer Welt, in der Geschwindigkeit zur Währung der Sicherheit geworden ist, ist die digitale Transformation der Fabrik längst kein Innovationsprojekt mehr, sondern eine industrielle Verpflichtung für nationale und bündnisweite Liefer- und damit Verteidigungsfähigkeit. Die Nachfrage ist da. Die Technologie auch. Jetzt fehlt nur noch eines: die Entscheidung, den Ramp-up wirklich zu starten.
