Die Energiekrise macht der Industrie schwer zu schaffen. Durch die steigenden Preise wird Energie zu einer geschäftskritischen Größe. Die Folge: Fertigungsunternehmen sind gezwungen, sich mehr denn je um die Verfügbarkeit einer knappen Ressource sowie um ein smartes Energiemanagement zu kümmern. Wird weiterhin in den Fabriken an höherer Gesamtanlageneffektivität und Flexibilität gearbeitet, drängt sich immer mehr die Frage auf: Mit welchem Energieeinsatz? „Nur was sich messen und im Kontext verstehen lässt, kann später auch bewertet, gemanagt und optimiert werden“, sagt Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei German Edge Cloud. Im Rittal-Werk in Haiger bauen die Software-Experten der Friedhelm Loh Group deswegen das Monitoring der Energieströme in die IT-gestützte 360-Grad-Sicht aller
Prozesse ein.
Digital Production System
Wie kommt das Energiemonitoring dort konkret ans Laufen? Maschinen und Anlagen der Fertigung werden mit Energiemessgeräten ausgerüstet, die die gemessenen Werte automatisch ans
Oncite Digital Production System (DPS) senden. Das DPS ist eine Plattform zum agilen Management der Fertigungsprozesse. Im laufenden Anlagenbetrieb gleicht das System Stammdaten gegen die Bewegungsdaten aus der Produktion ab und stellt sie in einem Kreislauf von Analytics, Alerts und Live-Dashboarding zur Verfügung.
Energiemanagement
„Es ist logisch, dass nur der Abgleich der eingegangenen Energiedaten zu den spezifischen Fertigungsprozessen und zum jeweiligen Produkt die Erkenntnisse bringt, die Fertigungs- und Werksleiter brauchen“, erläutert der CEO. „Theoretisch lässt sich das runterrechnen bis hin zum Product Carbon Footprint (PCF). Es ist mit Sicherheit davon auszugehen, dass der PCF beizeiten ein marktrelevanter Faktor wird.“ Die Frage nach der Energieeffizienz stelle sich dagegen unmittelbar: „Wenn wir erkennen können, welcher Auftrag mit welchen Stückzahlen und welchem Produkt auf welcher Anlage wann welche Energieverbräuche verzeichnete, kann Rittal vom Energiemonitoring aufs Energiemanagement übergehen, um energieeffizienter zu fertigen.“
Fertigen in günstigen Zeiten
Die optimale Versorgung mit Energie ist das eigentliche Ziel. Das transparente Datenlagebild über die Energieströme und ihre Kontextualisierung schaffen das Fundament für Optimierungen: wie professionelles Lastmanagement zur Steuerung des Stromverbrauchs, die Verhinderung von Lastspitzen sowie die feingranulare Abstimmung von Stromverfügbarkeit und -verbrauch, sei es bei eigener Stromerzeugung oder externer Energiezulieferung. Stichwort feingranular: „Smartes Energiemanagement sollte Fabrikbetreiber letztlich auch in die Lage versetzen, energieintensive Fertigungsvorgänge in energiegünstige Zeiten zu verlegen“, ist Dieter Meuser überzeugt. Und ergänzt: „Eine solche Entscheidung kann man auf der neuen Datenbasis heute schon recht zuverlässig treffen.“
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