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Umfrage: Effizienz messbar machen

Wie sich Effizienz steigern lässt, ohne Leistung zu verlieren

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Ohne Abstriche bei Durchsatz, Hygiene und Qualität: Welche Technologien, Automatisierungs- oder Retrofit-Maßnahmen werden Sie 2026 einsetzen?

Ohne Abstriche bei Durchsatz, Hygiene und Qualität: Welche Technologien, Automatisierungs- oder Retrofit-Maßnahmen werden Sie 2026 einsetzen?

Bild: iStock, fcafotodigital
27.04.2026

Food & Beverage steht 2026 unter Doppeldruck: Dekarbonisierung/Reporting und gleichzeitig volatile Energie- und Rohstoffkosten. Welche konkreten Technologien, Automatisierungs- oder Retrofit-Maßnahmen setzen Sie in Ihren Anlagen/Komponenten ein, um Energie-, Wasser- und Materialeffizienz messbar zu verbessern – ohne Durchsatz, Hygiene oder Qualität zu kompromittieren?

Das sagen die Experten:

Bildergalerie

  • Dipl.-Ing. Matthias Böning, Geschäftsführer Vertrieb, Amixon: Wir setzen bei amixon auf hygienisch gestaltete Pulvermischer mit vollautomatischen WIP-/CIP-Nassreinigungskonzepten, bei denen JetoMot-Zielstrahlreiniger und WaterDragon-Rotationsreiniger in einer Kombination von vorgeprägten Reinigungsbahnen und gezielt platzierten Sprühstößen alle produktberührten Flächen inklusive schwer zugänglicher Bereiche sicher erfassen – ohne Demontage der Anlage. Ergänzend kommen optimierte Trocknungssequenzen zum Einsatz. So erhöhen wir die Verfügbarkeit der Gesamtanlage im Food-&-Beverage-Alltag spürbar und verbinden höhere Energie-, Wasser- und Materialeffizienz mit stabilen Hygienestandards und hoher Produktqualität. Neben neuen Anlagen bieten wir auch Retrofit-Lösungen für bestehende amixon-Mischer an, etwa die Nachrüstung automatischer Nassreinigung, optimierter Sprühdüsenkonzepte oder moderner Mischwerkzeuge wie SinConvex kombiniert mit ComDisc. So können Food-&-Beverage-Hersteller ihre vorhandene Infrastruktur nutzen und gleichzeitig Restentleergrade, Reinigungszeiten, Medienverbrauch und Stillstandszeiten signifikant reduzieren.

    Dipl.-Ing. Matthias Böning, Geschäftsführer Vertrieb, Amixon: Wir setzen bei amixon auf hygienisch gestaltete Pulvermischer mit vollautomatischen WIP-/CIP-Nassreinigungskonzepten, bei denen JetoMot-Zielstrahlreiniger und WaterDragon-Rotationsreiniger in einer Kombination von vorgeprägten Reinigungsbahnen und gezielt platzierten Sprühstößen alle produktberührten Flächen inklusive schwer zugänglicher Bereiche sicher erfassen – ohne Demontage der Anlage. Ergänzend kommen optimierte Trocknungssequenzen zum Einsatz. So erhöhen wir die Verfügbarkeit der Gesamtanlage im Food-&-Beverage-Alltag spürbar und verbinden höhere Energie-, Wasser- und Materialeffizienz mit stabilen Hygienestandards und hoher Produktqualität. Neben neuen Anlagen bieten wir auch Retrofit-Lösungen für bestehende amixon-Mischer an, etwa die Nachrüstung automatischer Nassreinigung, optimierter Sprühdüsenkonzepte oder moderner Mischwerkzeuge wie SinConvex kombiniert mit ComDisc. So können Food-&-Beverage-Hersteller ihre vorhandene Infrastruktur nutzen und gleichzeitig Restentleergrade, Reinigungszeiten, Medienverbrauch und Stillstandszeiten signifikant reduzieren.

    Bild: Amixon

  • Tobias Niederberger, Industry Segment Manager Food & Beverage, Baumer: Als innovationsfreudiger Sensorspezialist ist Baumer immer auf der Suche nach neuen, ressourcenschonenden Lösungen. Sensoren sind die Augen und Ohren im Produktionsprozess und liefern so die Transparenz und Datengrundlage für vielseitige Effizienzsteigerungen. Beispielsweise liefern schnelle und präzise Temperatur-, Durchfluss- und Levelsensoren von Baumer Informationen zu Energie-, Wasser- und Materialverbräuchen in Echtzeit und machen Einsparpotenziale sichtbar. Gleichzeitig ermöglichen Features wie IO-Link Dual Channel eine einfache Analog-Digital-Umstellung beim Anlagenretrofit, ohne dass die Instrumentierung ersetzt werden muss. Schließlich erfüllen robuste und hygienisch designte Sensoren und deren Integration mit minimalem Dead Space mittels der Baumer Hygienic Connection, höchste Hygieneansprüche und sorgen für minimale Stillstandszeiten und Verluste.

    Tobias Niederberger, Industry Segment Manager Food & Beverage, Baumer: Als innovationsfreudiger Sensorspezialist ist Baumer immer auf der Suche nach neuen, ressourcenschonenden Lösungen. Sensoren sind die Augen und Ohren im Produktionsprozess und liefern so die Transparenz und Datengrundlage für vielseitige Effizienzsteigerungen. Beispielsweise liefern schnelle und präzise Temperatur-, Durchfluss- und Levelsensoren von Baumer Informationen zu Energie-, Wasser- und Materialverbräuchen in Echtzeit und machen Einsparpotenziale sichtbar. Gleichzeitig ermöglichen Features wie IO-Link Dual Channel eine einfache Analog-Digital-Umstellung beim Anlagenretrofit, ohne dass die Instrumentierung ersetzt werden muss. Schließlich erfüllen robuste und hygienisch designte Sensoren und deren Integration mit minimalem Dead Space mittels der Baumer Hygienic Connection, höchste Hygieneansprüche und sorgen für minimale Stillstandszeiten und Verluste.

    Bild: Baumer

  • Alexander Toppelreiter, Sales Director, Global Business Unit Industry, Bizerba: Steigende Rohstoffpreise und wachsender Nachhaltigkeitsdruck stellen Lebensmittelhersteller vor Zielkonflikte: Kosten senken, Qualität sichern und Markenanforderungen erfüllen. BIZERBA adressiert diese Herausforderungen mit integrierten Lösungen, die Verluste direkt in der Linie reduzieren und Prozesse transparent machen. Inline-Leak-Inspektion stellt sicher, dass fehlerhafte Verpackungen gar nicht erst in Umlauf gelangen und so vorzeitigem Verderb und Reklamationen vorbeugen. Gleichzeitig reduzieren materialeffiziente Labelinglösungen Abfall und erhöhen die Maschinenlaufzeiten. Zudem ermöglichen wir durch die digitale Vernetzung relevanter Produktionsdaten fundierte Entscheidungen und helfen Herstellern so nachhaltig Margen zu sichern und Verschwendung messbar zu reduzieren.

    Alexander Toppelreiter, Sales Director, Global Business Unit Industry, Bizerba: Steigende Rohstoffpreise und wachsender Nachhaltigkeitsdruck stellen Lebensmittelhersteller vor Zielkonflikte: Kosten senken, Qualität sichern und Markenanforderungen erfüllen. BIZERBA adressiert diese Herausforderungen mit integrierten Lösungen, die Verluste direkt in der Linie reduzieren und Prozesse transparent machen. Inline-Leak-Inspektion stellt sicher, dass fehlerhafte Verpackungen gar nicht erst in Umlauf gelangen und so vorzeitigem Verderb und Reklamationen vorbeugen. Gleichzeitig reduzieren materialeffiziente Labelinglösungen Abfall und erhöhen die Maschinenlaufzeiten. Zudem ermöglichen wir durch die digitale Vernetzung relevanter Produktionsdaten fundierte Entscheidungen und helfen Herstellern so nachhaltig Margen zu sichern und Verschwendung messbar zu reduzieren.

    Bild: Bizerba

  • Lars Vogel, Industry Manager Building Automation, Life Sciences, Semico: Der erste Schritt zur spürbaren Energieeffizienz ist die Transparenz der eigenen Energieströme – durch Aufdecken von Einspar- und Optimierungspotentialen, können Maßnahmen und Budget zielgerichtet eingesetzt werden. Emerson setzt hier mit der Ultraschall Durchflussmesstechnik FLUXUS auf die Hauptenergieverbraucher in der Lebensmittelindustrie: Wärme und Kälte, also Dampf und Ammoniak-Kälteanlagen. Mit der eingriffsfreien Messtechnik können Messungen für Sattdampf bis 200°C, sowie Ammoniak-Heißgas nach dem Verdichter gemessen werden, und somit für Dampfbilanzierung und Echtzeit EER genutzt werden. Komplettiert wird das Energiemanagement mit der Messung von Druckluft, ebenfalls mit Ultraschall Clamp-On, und dem Compressed Air Manager, zur Echtzeitüberwachung von Verbräuchen, Leckagen und Luftqualität. Somit werden Investitionen zur Nachhaltigkeit zu fundierten Entscheidungen auf Grundlage echter Daten.

    Lars Vogel, Industry Manager Building Automation, Life Sciences, Semico: Der erste Schritt zur spürbaren Energieeffizienz ist die Transparenz der eigenen Energieströme – durch Aufdecken von Einspar- und Optimierungspotentialen, können Maßnahmen und Budget zielgerichtet eingesetzt werden. Emerson setzt hier mit der Ultraschall Durchflussmesstechnik FLUXUS auf die Hauptenergieverbraucher in der Lebensmittelindustrie: Wärme und Kälte, also Dampf und Ammoniak-Kälteanlagen. Mit der eingriffsfreien Messtechnik können Messungen für Sattdampf bis 200°C, sowie Ammoniak-Heißgas nach dem Verdichter gemessen werden, und somit für Dampfbilanzierung und Echtzeit EER genutzt werden. Komplettiert wird das Energiemanagement mit der Messung von Druckluft, ebenfalls mit Ultraschall Clamp-On, und dem Compressed Air Manager, zur Echtzeitüberwachung von Verbräuchen, Leckagen und Luftqualität. Somit werden Investitionen zur Nachhaltigkeit zu fundierten Entscheidungen auf Grundlage echter Daten.

    Bild: Emerson

  • Tim Schrodt, Industriemanager Lebensmittel bei Endress+Hauser Deutschland: Eine nachhaltige Lebensmittel- und Getränkeproduktion erfordert transparente und effiziente Prozesse. Genau hier setzt Endress+Hauser mit intelligenter Messtechnik an. So unterstützen wir Brauereien beispielsweise bei der Flaschenreinigung mit integrierten Lösungen zur Chlordioxidmessung. Das reduziert den Chemikalienverbrauch, schont die Anlagen und erhöht die Hygienesicherheit. Ein ähnliches Bild zeigt sich in Cleaning-in-Place (CIP)-Prozessen: Viele Anlagen werden noch zeitbasiert gereinigt. Durch den Einsatz von Inline-Messtechnik zur Überwachung von Temperatur, Durchfluss, Konzentrationen und Medienwechseln ermöglichen wir den Umstieg auf eine zustandsabhängige Reinigung und senken den Wasser-, Energie- und Chemikalienverbrauch deutlich. Gleichzeitig erhöht sich damit die Anlagenverfügbarkeit.

    Tim Schrodt, Industriemanager Lebensmittel bei Endress+Hauser Deutschland: Eine nachhaltige Lebensmittel- und Getränkeproduktion erfordert transparente und effiziente Prozesse. Genau hier setzt Endress+Hauser mit intelligenter Messtechnik an. So unterstützen wir Brauereien beispielsweise bei der Flaschenreinigung mit integrierten Lösungen zur Chlordioxidmessung. Das reduziert den Chemikalienverbrauch, schont die Anlagen und erhöht die Hygienesicherheit. Ein ähnliches Bild zeigt sich in Cleaning-in-Place (CIP)-Prozessen: Viele Anlagen werden noch zeitbasiert gereinigt. Durch den Einsatz von Inline-Messtechnik zur Überwachung von Temperatur, Durchfluss, Konzentrationen und Medienwechseln ermöglichen wir den Umstieg auf eine zustandsabhängige Reinigung und senken den Wasser-, Energie- und Chemikalienverbrauch deutlich. Gleichzeitig erhöht sich damit die Anlagenverfügbarkeit.

    Bild: Endress+Hauser

  • Michael Klose, Pressesprecher Jumo: Jumo steigert Effizienz in Food & Beverage durch präzise Sensorik, automatisierte Prozessführung und digitale Datenauswertung. Zuverlässige Temperatur‑, Druck‑ und Leitfähigkeitssensoren sichern Hygiene und Prozessstabilität. Vernetzte Systeme vom Sensor bis zur Cloud optimieren Koch-, Reife-, CIP‑ und Trocknungsprozesse und reduzieren dabei Energie- und Wasserverbräuche messbar – ohne Qualitätseinbußen. Durch modulare Automationslösungen und intelligente Leistungssteller erhöhen wir zudem die Anlagenflexibilität und unterstützen Dekarbonisierungs- und Reportinganforderungen nachhaltig.

    Michael Klose, Pressesprecher Jumo: Jumo steigert Effizienz in Food & Beverage durch präzise Sensorik, automatisierte Prozessführung und digitale Datenauswertung. Zuverlässige Temperatur‑, Druck‑ und Leitfähigkeitssensoren sichern Hygiene und Prozessstabilität. Vernetzte Systeme vom Sensor bis zur Cloud optimieren Koch-, Reife-, CIP‑ und Trocknungsprozesse und reduzieren dabei Energie- und Wasserverbräuche messbar – ohne Qualitätseinbußen. Durch modulare Automationslösungen und intelligente Leistungssteller erhöhen wir zudem die Anlagenflexibilität und unterstützen Dekarbonisierungs- und Reportinganforderungen nachhaltig.

    Bild: Jumo

  • Holger Köhler, Vertrieb Life Science Technology, Lödige: Der entscheidende Hebel für mehr Effizienz liegt bei Lödige in der Langlebigkeit, Verfügbarkeit und Prozessstabilität unserer Anlagen. Viele Maschinen sind über Jahrzehnte im Einsatz – das reduziert Ressourcenverbrauch, vermeidet Ersatzinvestitionen und sorgt langfristig für effiziente Prozesse. Im Rahmen dieses übergeordneten Ansatzes empfehlen wir zudem auch für kleinere Antriebsleistungen den Einsatz von Hocheffizienzmotoren der Klasse IE4, wie sie die EU-Ökodesign-Richtlinien bisher eigentlich nur für den Leistungsbereich zwischen 75 und 200 kW vorschreiben. Und wir nutzen bspw. konstruktive Möglichkeiten, um mit optimierten Drehzahlen und Getriebeuntersetzungen so zu arbeiten, dass wir auch mit deutlich kleineren Motoren die gleiche Wirkung an der Mischerwelle erreichen können.

    Holger Köhler, Vertrieb Life Science Technology, Lödige: Der entscheidende Hebel für mehr Effizienz liegt bei Lödige in der Langlebigkeit, Verfügbarkeit und Prozessstabilität unserer Anlagen. Viele Maschinen sind über Jahrzehnte im Einsatz – das reduziert Ressourcenverbrauch, vermeidet Ersatzinvestitionen und sorgt langfristig für effiziente Prozesse. Im Rahmen dieses übergeordneten Ansatzes empfehlen wir zudem auch für kleinere Antriebsleistungen den Einsatz von Hocheffizienzmotoren der Klasse IE4, wie sie die EU-Ökodesign-Richtlinien bisher eigentlich nur für den Leistungsbereich zwischen 75 und 200 kW vorschreiben. Und wir nutzen bspw. konstruktive Möglichkeiten, um mit optimierten Drehzahlen und Getriebeuntersetzungen so zu arbeiten, dass wir auch mit deutlich kleineren Motoren die gleiche Wirkung an der Mischerwelle erreichen können.

    Bild: Lödige

  • Rainer Mundt, Head of Marketing for Product Inspection, Mettler-Toledo Germany: Bei Mettler-Toledo beginnt Effizienzsteigerung in der eigenen Fertigung. Wir haben an allen Standorten Klimaneutralität und 100 Prozent erneuerbare Energien erreicht und gleichzeitig den Abfall, der auf Deponien landet, um 74 Prozent reduziert. Durch unsere Prinzipien des umweltgerechten Designs haben wir zudem nachhaltiges Produktdesign weiterentwickelt. Innovationen bei den Verpackungen haben die Recyclingfähigkeit auf 90 Prozent erhöht. Der Ersatz von Schaumstoff- und Holzkisten durch recycelbares Papier und Karton hat unseren Materialverbrauch gesenkt und die Verpackungseffizienz verbessert. Dies trägt dazu bei, die Betriebskosten zu senken, ohne Kompromisse bei Produktqualität oder Durchsatz einzugehen.

    Rainer Mundt, Head of Marketing for Product Inspection, Mettler-Toledo Germany: Bei Mettler-Toledo beginnt Effizienzsteigerung in der eigenen Fertigung. Wir haben an allen Standorten Klimaneutralität und 100 Prozent erneuerbare Energien erreicht und gleichzeitig den Abfall, der auf Deponien landet, um 74 Prozent reduziert. Durch unsere Prinzipien des umweltgerechten Designs haben wir zudem nachhaltiges Produktdesign weiterentwickelt. Innovationen bei den Verpackungen haben die Recyclingfähigkeit auf 90 Prozent erhöht. Der Ersatz von Schaumstoff- und Holzkisten durch recycelbares Papier und Karton hat unseren Materialverbrauch gesenkt und die Verpackungseffizienz verbessert. Dies trägt dazu bei, die Betriebskosten zu senken, ohne Kompromisse bei Produktqualität oder Durchsatz einzugehen.

    Bild: Mettler Toledo

  • Jürgen Schütze, Geschäftsführung Vertrieb und Digitalisierung, Ruland Engineering & Consulting: Hygiene und Qualität stehen bei allen Ruland-Anlagen an erster Stelle. Für den effizienten Betrieb von Produktionsanlagen setzen wir an zentralen Prozessen an: Reduzierung von Produktverlust durch Einsatz verschiedener Technologien und optimierter Rezepturen. Reinigungsoptimierung mit individuellen Konzepten, Anpassung der Oberflächen und totraumarme Bauweise. Das ergänzen wir mit Maßnahmen zur Energieeinsparung, der optimalen Nutzung von Wärmetauschern und Energierückgewinn. Beim Engineering unserer Anlagen achten wir auf eine kompakte Bauweise, Hygienic Design und flexible Einsatzmöglichkeiten. Damit erreichen wir für die Produktion unserer Kunden maximale Effizienz bei gleichzeitig höchster Prozesshygiene und Produktqualität.

    Jürgen Schütze, Geschäftsführung Vertrieb und Digitalisierung, Ruland Engineering & Consulting: Hygiene und Qualität stehen bei allen Ruland-Anlagen an erster Stelle. Für den effizienten Betrieb von Produktionsanlagen setzen wir an zentralen Prozessen an: Reduzierung von Produktverlust durch Einsatz verschiedener Technologien und optimierter Rezepturen. Reinigungsoptimierung mit individuellen Konzepten, Anpassung der Oberflächen und totraumarme Bauweise. Das ergänzen wir mit Maßnahmen zur Energieeinsparung, der optimalen Nutzung von Wärmetauschern und Energierückgewinn. Beim Engineering unserer Anlagen achten wir auf eine kompakte Bauweise, Hygienic Design und flexible Einsatzmöglichkeiten. Damit erreichen wir für die Produktion unserer Kunden maximale Effizienz bei gleichzeitig höchster Prozesshygiene und Produktqualität.

    Bild: Ruland

  • Jessica Bethune, Vice President Industrial & Process Automation, DACH, Schneider Electric: Schneider Electric unterstützt die Food-& Beverage Industrie dabei, Dekarbonisierung, Reportingpflichten und volatile Energie- sowie Rohstoffkosten zu bewältigen. Unsere EcoStruxure Architektur verbindet Automatisierung, Energie- und Anlagenmanagement, sodass Verbrauchsdaten lückenlos erfasst und Optimierungspotenziale sichtbar werden. KI gestützte Prozessoptimierung, digitale Zwillinge, adaptive Rezepturführung und präzise Sensorik erhöhen Energie-, Wasser- und Materialeffizienz. Retrofit Maßnahmen wie intelligente Motorsteuerungen, drehzahlvariable Antriebe, optimierte CIP Prozesse und modulare Effizienzpakete reduzieren Ressourcenbedarf – ohne Kompromisse bei Durchsatz, Hygiene oder Qualität.

    Jessica Bethune, Vice President Industrial & Process Automation, DACH, Schneider Electric: Schneider Electric unterstützt die Food-& Beverage Industrie dabei, Dekarbonisierung, Reportingpflichten und volatile Energie- sowie Rohstoffkosten zu bewältigen. Unsere EcoStruxure Architektur verbindet Automatisierung, Energie- und Anlagenmanagement, sodass Verbrauchsdaten lückenlos erfasst und Optimierungspotenziale sichtbar werden. KI gestützte Prozessoptimierung, digitale Zwillinge, adaptive Rezepturführung und präzise Sensorik erhöhen Energie-, Wasser- und Materialeffizienz. Retrofit Maßnahmen wie intelligente Motorsteuerungen, drehzahlvariable Antriebe, optimierte CIP Prozesse und modulare Effizienzpakete reduzieren Ressourcenbedarf – ohne Kompromisse bei Durchsatz, Hygiene oder Qualität.

    Bild: Schneider Electric

  • Achim Herter, Senior Director Competence Center Converting, Südpack: Beim Verpackungsdruck setzen wir bereits seit Jahren auf unsere ressourcenschonende Technologie SPQ: Dank standardisierter Farbpalette und intelligentem Farbmanagement lassen sich der Farb- und Folienabfall sowie der Lösemittel-Verbrauch deutlich reduzieren – bei besserer Farbbrillanz und geringerem Aufwand für Druckanpassungen. Im Vergleich zum Flexodruck sparen wir lt. einer zertifizierten LCA insgesamt bis zu 18 Prozent CO2 ein. Pantonetöne werden dabei automatisch in den erweiterten Farbraum umgesetzt und Farbgenauigkeiten durch verbindliche Referenzen und Proofs mit exakter Pantone-Simulation sichergestellt. Mit Blick auf Ressourcen und Umweltbelastungen arbeitet Südpack zu-dem seit vielen Jahren konsequent an der Entwicklung immer dünnerer und recyclingfähiger Verpackungsfolien.

    Achim Herter, Senior Director Competence Center Converting, Südpack: Beim Verpackungsdruck setzen wir bereits seit Jahren auf unsere ressourcenschonende Technologie SPQ: Dank standardisierter Farbpalette und intelligentem Farbmanagement lassen sich der Farb- und Folienabfall sowie der Lösemittel-Verbrauch deutlich reduzieren – bei besserer Farbbrillanz und geringerem Aufwand für Druckanpassungen. Im Vergleich zum Flexodruck sparen wir lt. einer zertifizierten LCA insgesamt bis zu 18 Prozent CO2 ein. Pantonetöne werden dabei automatisch in den erweiterten Farbraum umgesetzt und Farbgenauigkeiten durch verbindliche Referenzen und Proofs mit exakter Pantone-Simulation sichergestellt. Mit Blick auf Ressourcen und Umweltbelastungen arbeitet Südpack zu-dem seit vielen Jahren konsequent an der Entwicklung immer dünnerer und recyclingfähiger Verpackungsfolien.

  • Jens Nankemann, Key Account Manager, Vega: Dekarbonisierung in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie beginnt für uns mit Transparenz im Prozess. Präzise Füllstand- und Druckmesstechnik liefert die verlässlichen Daten, um Anlagen stabil, effizient und reproduzierbar zu fahren. Werden Medienströme, Tankprozesse sowie CIP-/SIP-Abläufe exakt überwacht und geregelt, lassen sich Energieverbrauch, Wasserbedarf und Produktverluste messbar senken. Gleichzeitig schafft eine hochwertige Messdatengrundlage die Basis für Reporting, Prozessoptimierung und nachhaltige Effizienzsteigerungen. So wird Ressourceneffizienz im laufenden Betrieb konkret erreichbar, ohne Kompromisse bei Hygiene, Durchsatz oder Produktqualität.

    Jens Nankemann, Key Account Manager, Vega: Dekarbonisierung in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie beginnt für uns mit Transparenz im Prozess. Präzise Füllstand- und Druckmesstechnik liefert die verlässlichen Daten, um Anlagen stabil, effizient und reproduzierbar zu fahren. Werden Medienströme, Tankprozesse sowie CIP-/SIP-Abläufe exakt überwacht und geregelt, lassen sich Energieverbrauch, Wasserbedarf und Produktverluste messbar senken. Gleichzeitig schafft eine hochwertige Messdatengrundlage die Basis für Reporting, Prozessoptimierung und nachhaltige Effizienzsteigerungen. So wird Ressourceneffizienz im laufenden Betrieb konkret erreichbar, ohne Kompromisse bei Hygiene, Durchsatz oder Produktqualität.

    Bild: Vega

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