In welcher Rolle sieht sich Pepperl+Fuchs heute in der Prozessindustrie? Sind Sie eher Komponentenlieferant, Lösungsanbieter oder Engineering-Partner?
Wir verstehen uns als verlässlicher Partner für kundenspezifische Lösungen – insbesondere in explosionsgefährdeten Bereichen. Eine Feldbarriere braucht in der Praxis immer ein passendes Gehäuse, damit sie sicher eingesetzt werden kann. Über die Signale zum Messen, Steuern und Regeln hinaus bieten wir unseren Planern und Anwendern außerdem vollständig zertifizierte Komplettlösungen für das Schalten von Lasten und zur Energieverteilung. Dabei erarbeiten wir installationsfertige Lösungen mit den dafür notwendigen Zündschutzarten. Wir haben die Fähigkeit, für jede Anwendung das passende Design zu liefern – zertifiziert nach ATEX, IECEx oder für den nordamerikanischen Markt. Kurz: ein One-Stop-Shop, der technisches Know-how mit regionaler Nähe verbindet.
Ein großes Thema in der Branche ist Ethernet-APL. Wie ordnen Sie diese Technologie im Kontext des Explosionsschutzes ein?
Ethernet-APL ist definitiv im Kommen – und für die Branche ein echter Gamechanger. Es ist die Schlüsseltechnologie, um Ethernet bis ins Feld zu bringen, und zwar mit Eigensicherheit für explosionsgefährdete Bereiche. Die spannende Frage ist allerdings die Umsetzung, denn wir reden nicht nur über Greenfield-Projekte. Viele Anlagenbetreiber arbeiten noch mit Technik, die wir vielleicht aus den Anfängen unserer Karriere kennen: 19-Zoll-Trennstufen in riesigen Schaltschränken. Diese elektronischen Baugruppen halten aber nicht ewig. Irgendwann sind Ersatzteile schlicht nicht mehr verfügbar. Hier sehen wir uns als kompetenten Partner, denn jede Änderung einer Installation in dieser Größenordnung ist ein beratungsintensiver Prozess: Es geht um Platzbedarf im Feld, Infrastruktur, Leitungslängen, Erdungskonzepte – und natürlich um die Zertifizierung. Die Einführung dieser Technologie ist ein schleichender Prozess. Der Zugang zu Prozess-Daten, die Möglichkeiten der vorbeugenden Wartung, um nur zwei zu nennen, all diese Vorteile werden zukünftig bei Entscheidungen zugunsten der Digitalisierung maßgeblich Berücksichtigung finden.
Pepperl+Fuchs war maßgeblich an der Entwicklung von Ethernet-APL beteiligt. Wie sicher können sich Betreiber sein, dass die Technik „ready for take-off“ ist?
Sehr sicher – und zwar aus gutem Grund. Im Frühjahr 2023 haben wir einen entscheidenden Meilenstein erreicht: Ethernet-APL hat in groß angelegten Skalierbarkeitstests seine Marktreife unter Beweis gestellt. Das war kein kleiner Laborversuch. Wir haben gemeinsam mit Partnern wie BASF und Endress+Hauser sowie mit großen Leitsystemherstellern wie ABB, Honeywell und Siemens ein anlagennahes Szenario aufgebaut. Stellen Sie sich das vor: 238 Ethernet-APL-Feldgeräte, zehn unserer Ethernet-APL Rail Field Switches wurden mit vier unterschiedlichen, redundanten Prozessleitsystemen getestet. Die Systeme mussten sich unter voller Netzlast in 33 Testfällen beweisen – inklusive Gerätetausch- und Redundanztests. Zu sehen, dass ein Netzwerk dieser Größe robust und zuverlässig funktioniert, war beeindruckend und für die Akzeptanz der Anwender essenziell. Die Technologie ist einsatzbereit und wird bereits seit 2025 in Neuanlagen verbaut, etwa bei der BASF in Ludwigshafen.
In der Realität haben wir es oft mit Brownfield-Anlagen zu tun. Wie sieht hier eine pragmatische Migrationsstrategie aus?
Das ist die große Herausforderung – und es gibt keine allgemeingültige Antwort. In den meisten Fällen kann man es sich nicht leisten, eine komplette Anlage auf einmal auszutauschen. Steigende Energiepreise und regulatorische Vorgaben drängen Betreiber zwar zum Handeln, aber ein Tausch der Instrumentierung verbunden mit einer vollständigen Neuverkabelung von tausenden E/A-Punkten ist wirtschaftlich nicht darstellbar. Meine Empfehlung ist deshalb ein iteratives Vorgehen: Man kann beispielsweise mit der Digitalisierung einer Tankanlage starten und damit Praxiserfahrung sammeln.
Wenn wir über die physische Umsetzung sprechen: Was müssen Gehäuselösungen im Ex-Bereich heute leisten?
Ein Gehäuse ist am Ende des Tages die „Verpackung“ für die Intelligenz im Feld. Und der Teufel steckt im Detail: In welcher Zone befinden wir uns? Auf welchem Kontinent gelten welche Standards? Wie müssen thermische Einflüsse berücksichtigt werden? – Direkte Sonneneinstrahlung in der Wüste oder Strahlungshitze am Reaktor? In kalten Regionen kann eine Stillstandsheizung notwendig sein. Besonders kritisch ist das Thema Verlustleistung: Remote-I/O-Station mit vielen digitalen Ausgängen für Ventile zum Beispiel erzeugt Wärme im Schrank. Die Ingenieure stellen sicher, dass jede Komponente innerhalb ihres zertifizierten Temperaturbereichs betrieben wird. Dafür variieren wir unter anderem die Gehäusetiefe, um mehr Abstrahlfläche zu gewinnen, nutzen spezielle Materialien und Oberflächen – oder setzen bei extremen Temperaturverhältnissen auch Instrumentenluft mit aktiver Kühlungen wie Vortex-Kühler ein. Wir übernehmen die volle Verantwortung für das thermische Design, und am Ende versprechen wir mit dem Aufbringen unseres Typschilds die Einhaltung der Normen und alle sicherheitsrelevanten Aspekte.
Kann man bei dieser Vielfalt überhaupt noch standardisieren?
Lösungsvorschläge beginnen immer mit einem Standard. Unsere modularen Gehäuseserien aus GFK und Edelstahl bilden die Basis für den Großteil unserer Feldgehäuselösungen. Dafür haben wir Konfiguratoren entwickelt, um Flexibilität und kurze Lieferzeiten zu verbinden. Oft zeigt sich aber: Der Standard passt nicht in jedem Detail. Manche Kunden benötigen zum Beispiel 3 mm Blechstärke statt der üblichen 1,5 mm. Oder es geht um spezifische Installationsdetails wie Schirmung, Erdung oder Leitungsquerschnitte mit größeren Biegeradien. Durch unsere hohe Fertigungstiefe – wir haben eigene Gehäusereihen in Kunststoff, Edelstahl und Aluminium – können wir sehr flexibel auf Innenmaße oder Sonderabmessungen reagieren.
Hilft hier auch Ihr weltweites Netzwerk von Solution Engineering Centern (SEC)?
Die SECs sind das Herzstück unserer Lösungskompetenz. Wir haben sechs Standorte weltweit: Houston, Shanghai, Chennai, Melbourne, Burago und Bühl. Jedes Zentrum ist tief in der jeweiligen Region verwurzelt und kennt die lokalen Normen – etwa CCC in China, PESO in Indien oder die nordamerikanischen Standards. In Chennai nutzen wir zum Beispiel ein spezielles Schwerkraft-Kipp-Gießverfahren für Metallgussgehäuse, um Lufteinschlüsse zu minimieren und eine sehr hohe Materialdichte zu erzielen. In Melbourne verfügen wir über einen Fünf-Tonnen-Laufkran und eine eigene Lackierkabine, weil dort oft tonnenschwere, hochkorrosionsbeständige Systeme für Offshore-Plattformen entstehen. In Bühl sind wir eher die Allrounder für den europäischen Markt und decken alles von Chemie über Pharma bis hin zum Maschinenbau ab.
Ein Knackpunkt ist oft die Zertifizierung. Wie nehmen Sie den Kunden hier die Last ab?
Explosionsschutz ist eine hochkomplexe Mischung aus Technik, Sicherheit und Recht. Wir verfügen über Familienzertifikate, die uns innerhalb unserer Engineering-Guidelines viele Freiheitsgrade erlauben. Der Vorteil für den Kunden ist erheblich: Er muss keine eigene Ex-Bewertung durchführen. Er erhält von uns eine vollständig zertifizierte Lösung – inklusive aller Betriebsanleitungen und der kompletten Dokumentation. Viele unterschätzen diesen Umfang. Wenn wir etwas liefern, dann mit ruhigem Gewissen, weil wir wissen, dass es den aktuellen Normen entspricht.
Zum Abschluss: Warum ist Pepperl+Fuchs aus Ihrer Sicht generell erste Wahl im Explosionsschutz?
Wir sind durch Innovationen, Expertenwissen und Qualität zu einem Namen auf dem Weltmarkt geworden. Tief verwurzelt mit dem Explosionsschutz haben wir als marktführender Komponentenhersteller über viele Jahrzehnte unsere Expertise für kundenspezifische Lösungen ausgeweitet. Weil wir Schlüsselprodukte wie Trennbarrieren, Remote-I/O oder Ethernet-APL-Switches selbst entwickeln, sparen unsere Kunden spürbar Zeit bei der technischen Abstimmung, beim Einkauf und in der Projektabwicklung. Dazu kommt die globale Umsetzungs- und Projektabwicklungskompetenz:
