Intralogistik ist für Lenze ein strategisches Zukunftsfeld. Welche Trends treiben dieses Wachstum weiter voran?
Die Coronakrise hat der Welt gezeigt, was Logistik wirklich bedeutet: Als plötzlich sogar Lebensmittel und Drogerieartikel knapp wurden, war klar – ohne funktionierende Logistik steht alles still. Die Branche wächst weiter, getrieben von mehreren Faktoren. Ein Beispiel ist Indien: Das Land will bis 2030 drittgrößter Aviation-Markt der Welt werden. Mehr Reisen bedeutet mehr Wohlstand, mehr Konsum – und damit massiv steigende Paketmengen und höherer Warenverkehr. Parallel dazu verschärft der demografische Wandel in Europa den Fachkräftemangel. Wer morgens um vier in einem Verteilzentrum stand, weiß: Das ist kein Arbeitsplatz, an dem junge Menschen 40 Jahre bleiben wollen. Die Antwort darauf kann nur Hochautomatisierung sein, auch wenn der Einschnitt an einigen Stellen schmerzhaft ist und Kosten verursachen wird.
In diesem Zusammenhang fordern Sie ein Umdenken bei der Antriebstechnik, weg von der klassischen 400 V Welt. Warum ist 48 V für Sie so interessant?
Bei 48 V – also Kleinstspannung – ist die Gesetzgebung anders, die Anforderungen und das Verletzungsrisiko durch Stromschläge sind deutlich niedriger. Das erleichtert die Personalsuche enorm. Gleichzeitig sind viele Anlagen technologisch überdimensioniert. Das Durchschnittsgewicht von Paketen liegt oft bei weniger als 500 g, trotzdem dimensionieren wir Technik häufig für den Extremfall. Wir müssen uns daher einmal ehrlich fragen, ob wir wirklich überall klassische 400-V-Lösungen brauchen. Denn dies bedeutet: Sie benötigen zwingend gelernte Elektriker für Installation, Wartung und Reparatur. Deshalb wird intensiv an Galliumnitrid- und Siliziumkarbid-Leistungshalbleitern geforscht, um Verlustwärme zu reduzieren und aus 48 V das Maximum herauszuholen, denn dort entstehen gerade neue Konzepte und Lösungsräume.
Lenze arbeitet eng mit Partnern der Industrie zusammen. Warum setzen Sie so stark auf diese Partnerschaften, statt alles selbst zu entwickeln?
Wenn ein Geschäftsfeld groß wird, droht immer die Gefahr einer gewissen Selbstzufriedenheit. Man blendet Blindspots aus – das ist brandgefährlich. Wir brauchen strategische Partner, industrielle Schwergewichte, die uns fordern und auch mal unbequem sind, denn es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen. Ich brauche den Austausch mit den Generalunternehmern, Planern und Endkunden, um innovativ zu bleiben. Wenn wir einmal bei der Innovationsgeschwindigkeit den Anschluss verlieren, holen wir das nicht mal eben in anderthalb Jahren wieder auf. Solche Partnerschaften sind für uns Leuchttürme, die die Richtung in der jeweiligen Industrie vorgeben.
Viele Wettbewerber werben mit Software-Bausteinen, Lenze auch. Ist Hardware heute nur noch Beiwerk?
Ohne Hardware bewegt sich nichts. Aber ein Frequenzumrichter ist heute keine Raketenwissenschaft mehr. Der wirkliche Unterschied im Markt ist das Applikationswissen. Wir müssen das Problem des Kunden verstehen, bevor er es vollständig formuliert hat. Ich werde regelrecht sauer, wenn jemand basierend auf Typenbezeichnungen Dimensionierungen vornimmt – dann bekommt der Kunde nie die optimalste Lösung von uns. Wir fragen lieber: Brauchst du wirklich dieses riesige Getriebe? Sind deine Doppelspiele realistisch? Oft erreichen wir mit angepassten Parametern die gleiche Performance mit kleineren, günstigeren Komponenten, weil wir die Anlage und die Anforderungen verstanden haben.
Mit den i950 Servoumrichtern gehen Sie aber technologisch in die Vollen. Was ist der Clou am neuen multi drive?
Die i950-Servofamilie und der i950 multi drive sind für mich „Cutting Edge“ in der Servotechnik. Bei diesem Umrichter setzen wir auf ein bewährtes DC-Schienensystem. Das reduziert den Verkabelungsaufwand im Schaltschrank massiv. Der entscheidende Punkt ist aber der Energieaustausch im Zwischenkreisverbund: Bremst das Hubwerk eines Regalbediengeräts, kann die Energie direkt zum Beschleunigen des Fahrwerks genutzt werden. Im Idealfall zieht die Anlage kaum noch Energie aus dem Netz. Parallel denken wir weiter: Warum ständig von AC nach DC wandeln? Ein ganzes Warehouse auf DC-Basis wäre doch deutlich effizienter –mit dem i950 tendieren wir technologisch in diese Richtung und sind vorbereitet, sollte der Markt einen Technologiewechsel vornehmen.
Neben diesem „Alleskönner“ haben Sie das Drive-based-Motion-Konzept vorgestellt. Warum nehmen Sie dem Kunden hier Flexibilität weg?
Ein zentraler Controller bietet immer maximale Freiheit, ist dadurch aber auch komplex. Das brauchen Sie für technologisch anspruchsvolle Highend-Lösungen vorwiegend in Europa – aber nicht unbedingt für alle Anwendungen in Emerging Markets oder preissensitiven Lagern. Bei Drive-based-Motion wandert die Intelligenz direkt in die Achse. Das System wird nicht mehr programmiert, sondern lediglich parametriert. Die Effekte sind enorm: Wir sehen bei der Inbetriebnahme Zeitersparnisse von über 50 Prozent. Wo früher Ingenieure eine Woche beschäftigt waren, sind sie heute in drei Tagen fertig. Das ist ein massiver Hebel gegen den Fachkräftemangel.
Ein Thema, das oft unter den Teppich gekehrt wird, ist Cybersecurity. Wie kritisch ist die Lage wirklich – und welche Rolle spielt der Cyber Resilience Act?
Ganz offen gesprochen: Das ist für mich das am stärksten vernachlässigte Thema in der Industrie. Ein Großteil der Branche ist sich über die Tragweite des Cyber Resilience Acts noch gar nicht im Klaren. Wir bei Lenze betreiben seit über zwei Jahren enormen Aufwand, um unsere Komponenten zu befähigen und bei Schwachstellen schnell reagieren zu können. Man darf den Aufwand und das Risiko dahinter nicht unterschätzen: Volkswagen streicht aufgrund der EU-Regeln für die Cybersecurity die Modellpalette aus, mehrere Fahrzeugmodelle verschwinden vom Markt, da der Aufwand zur Erfüllung der Vorgaben nicht mehr wirtschaftlich ist. In der Intralogistik laufen Anlagen 15 bis 20 Jahre – da wird es jetzt richtig knifflig.
Aber man könnte ja meinen, einfach eine alte Komponente gegen eine neue sichere austauschen, fertig...
Genau da liegt die Falle: In einer Bestandsanlage mit Erweiterungs- oder Ersatzteilbedarf kann das schwierig werden. Neue Komponenten müssen nach dem Cyber Resiliance Act bestimmte Ports schließen oder Sicherungsmechanismen mitbringen, die früher offen waren. Stecken Sie so eine „sichere“ Komponente in ein altes System, kann die Kommunikation negativ beeinflusst sein und das System nicht erwartungsgemäß arbeiten, weil das System offene Ports erwartet. Hinzu kommt: Maschinenbauer und Endkunden haben künftig eine aktive Informationspflicht beim Erkennen von Schwachstellen. Es reicht nicht mehr zu warten, bis jemand Bescheid sagt – der Betreiber muss sich Informationen über Schwachstellen aktiv über Plattformen einholen, wie zum Beispiel der CERT@VDE. Ich höre noch oft: „Ach, das ist doch alles nicht so wild.“ Spätestens bei der ersten Inzidenz, wenn man rechtlich gegen eine Wand läuft, kann das Erwachen böse werden. Wir als Lenze sind mit unseren CRA-Lösungen gut auf die anstehenden Änderungen vorbereitet und beraten unsere Kunden gerne. Dieses Highlight wissen viele nicht, das kann ihnen in ein paar Jahren den Betrieb ihrer Anlage sichern.
Zum Abschluss: Warum sollte ein Unternehmen beim Thema Intralogistik auf Lenze setzen?
Ganz einfach: Weil wir die Sprache unserer Kunden sprechen und uns über Jahre eine echte Lösungskompetenz erarbeitet haben, statt uns darauf zu beschränken, einfach nur Produkte zu verkaufen. Ich sage intern immer ganz gerne: Wir sind keine „Staubsaugerverkäufer“. Mir ist es wichtig, dass wir Partner auf Augenhöhe sind, mit dem man Konzepte tiefgreifend diskutieren kann. Dazu gehört für mich auch eine radikale Ehrlichkeit: Wenn wir im Gespräch feststellen, dass ein Kundenwunsch mit unserer Technik schlichtweg nicht funktionieren wird, dann sprechen wir auch eine klare Nicht-Empfehlung aus. Diese Verlässlichkeit und die Fähigkeit, technologische Trends nicht nur zu sehen, sondern praxistauglich umzusetzen, macht uns seit Jahren zu einem Partner, auf den man sich im harten Wettbewerb und Wirtschaftsumfeld wirklich verlassen kann.
