Emerson Automation Solutions VEGA Grieshaber KG

Immer ist von durchgängiger Anlagenvernetzung die Rede. Aber wie sinnvoll ist das in der Prozessindustrie eigentlich?

Bild: iStock, retrorocket

Vernetzung in der Fabrik Umfrage: Wie steht es um die Konnektivität in der Prozessindustrie?

11.03.2020

Die Fabrik der Zukunft soll komplett vernetzt sein. Feldgeräte, Maschinen und Anlagen kommunizieren miteinander, generieren Daten, erlauben den Zugriff aus der Ferne. Die damit verbundenen Versprechen sind groß, aber wie sinnvoll ist eine durchgehende Konnektivität überhaupt? Und wie weit ist die Prozessindustrie bei der Vernetzung ihrer Anlagen?

Sponsored Content

Hierzu haben wir eine Umfrage unter Experten aus der Branche durchgeführt. Klicken Sie sich durch die Bildergalerie und lesen Sie, was sie geantwortet haben:

Bildergalerie

  • Holger Sack, Leiter Produktmanagement bei Vega: Die Vernetzung von Sensoren ist eine wichtige Herausforderung für die Zukunft, da sie sicher sein muss und echten Nutzen bringen sollte. Nicht alles, was technologisch machbar ist, ist in der Praxis auch sinnvoll und wirtschaftlich. Letztendlich setzt sich eine neue Technologie nur durch, wenn sie praktikabel ist. So bietet Vega bereits seit Jahren eine drahtlose Gerätebedienung via Bluetooth an. Die Technologie ist in der Praxis erfolgreich, weil sie die tägliche Arbeit sicherer und komfortabler macht. So muss kein Anwender mehr auf hohe Tanks oder unter Rohrleitungen klettern, um Einstellungen an seinem Füllstandsensor vorzunehmen. In der Zukunft bietet sicherlich Ethernet-APL für Feldgeräte spannende Chancen, um Anwendungen weiter zu optimieren. Für die Gerätevernetzung werden 4G, 5G und LP-WAN-Technologien, wie NB-IOT und LoRa, eine immer größere Rolle spielen.

    Bild: Vega

  • Dr. Marius Grathwohl, Vice President Digital Products & Transformation bei Multivac: Digitalisierung ermöglicht eine höhere Transparenz in den Prozessen, sodass deren Effektivität gemessen und optimiert werden kann. Unsere digitalen Lösungen zielen neben der Minimierung ungeplanter Maschinenstillstände generell darauf ab, den Produktions- und Verpackungsprozess zu vereinfachen, zu beschleunigen und so sicher, effizient und wirtschaftlich wie möglich zu gestalten. Ein konkretes Beispiel ist unser Remote Assistance Service, der durch Maschinendatenauswertungen die Schnelligkeit und Qualität unseres Kundenservice verbessert. Heutige Technologien dienen zudem der Lebensmittelsicherheit und damit dem Verbraucherschutz, da sich Prozess- und Produktionsdaten produkt- und batchspezifisch speichern, auswerten und nachverfolgen lassen. Damit ist auch ein abgestimmtes Handeln entlang der gesamten Prozesskette realisierbar.

    Bild: Multivac

  • Dr. Felix Hanisch, Vorstandsvorsitzender der Namur: Heute sind viele Anlagen zwar hochgradig automatisiert; ein kostengünstiger, auf Standardschnittstellen und Datenmodellen basierender Datenzugang ist aber noch nicht etabliert. Deshalb will die Namur eine smarte Vernetzung der Anlagen. Das heißt: mit Sinn und Verstand eine herstellerunabhängige Konnektivität mit eingebauter Security. Das erreichen wir mit der Namur Open Architecture (NOA). Daten werden auf allen Ebenen der Automatisierungspyramide sicher ausgekoppelt, für eine parallele Nutzung on-premise und in der Cloud für beispielsweise Wartungs- und Optimierungsroutinen. Indem wir diese Ideen von Anfang an mit Herstellern gemeinsam erarbeiten, stellen wir eine zielgerichtete nachhaltige Produktentwicklung für die Prozessindustrie sicher.

    Bild: Namur

  • Ralf Küper-Rampp, Business Manager Plantweb bei Emerson Automation Solutions: Die digitale Transformation in der Prozessindustrie wird aus unserer Sicht vor allem geprägt durch den Vorschlag der Namur (Namur Open Architecture, NOA), ein paralleles System zur Automatisierungspyramide aufzubauen. Das digitale Ökosystem Plantweb von Emerson ist dieses parallele System der Automatisierungspyramide, das vor allem auch mit Blick auf die Anforderungen an Cybersecurity-Themen entwickelt wurde. Das Plantweb-Konzept, vom Wireless-Sensor über App-Lösungen bis zur Cloud-Integration, wird für die Zustandsüberwachung, Sicherheit, Energiereduzierung sowie Prozessoptimierung von Produktionsanlagen eingesetzt. Die durchgehende Konnektivität kann vor allem in diesem Rahmen ihre Vorteile ausspielen: Die Effizienz der Produktion wird gesteigert und ungeplante Anlagenausfälle oder gar Stillstände werden durch die Vernetzung vermieden, um somit einen effizienten Betrieb zu gewährleisten. Bei den meisten dieser innovativen Lösungen sind mittels der Plantweb-Technologien Return-on-Investment-Zeiten kleiner einem Jahr möglich. Die Vernetzung von Anlagen wurde von Emerson im Rahmen der digitalen Transformation bereits in einer Vielzahl von abgeschlossenen Projekten unserer Kunden erfolgreich realisiert.

    Bild: Emerson

  • Eckard Eberle, CEO Process Automation bei Siemens: Daten sind der Treibstoff für neue, digitale Geschäftsmodelle. Aus geschäftlicher Sicht braucht es eine adaptive Herangehensweise: rasche Implementierung eines Prototyps, Erprobung als „minimum viable offering“, Skalierung falls erfolgreich. Aus einer technischen Perspektive muss dieser Ansatz durch entsprechende Kommunikationsmöglichkeiten gestützt werden, um Sensor-, Betriebs- und Produktdaten aus der Feldebene für solche prototypischen Angebote zu nutzen. Digital Connectivity bietet die notwendige Flexibilität, um ohne Änderungen in der Automatisierung den notwendigen Datenrohstoff zu liefern. Realisiert wird dies mit geeigneten Architekturen und Netzwerkstrukturen wie beispielsweise mit Namur Open Architecture (NOA), natürlich mit einer robusten Absicherung gegen Hackerangriffe. In der Prozessindustrie gibt es noch viele Anlagen, die bereits seit Jahrzehnten in Betrieb sind. Hier besteht noch hohes Potenzial, was die Vernetzung angeht, um die Daten nutzbar zu machen. Mit NOA kann die Vernetzung von Bestandsanlagen realisiert werden, ohne die bestehende Kernautomatisierung zu beeinflussen.

    Bild: Siemens

  • Joachim Czech, Process Automation Marketing bei Profibus & Profinet International (PI): Verbesserung der Effizienz sowie die Optimierung der Anlagenzuverlässigkeit sind wesentliche Herausforderungen in der Prozessindustrie. Daten, die hierfür benutzt werden könnten, stehen in den Feldgeräten zur Verfügung, werden aber zum größten Teil aufgrund fehlender Konnektivität nicht benutzt. Neue Möglichkeiten eröffnen sich an dieser Stelle durch die Ethernet-Technologie wie am Beispiel der industriellen Profinet-Kommunikation. Mit dem PA Profil 4 sind die richtigen Weichen gestellt, genormt und einheitlich auf umfangreiche Daten der Feldgeräte zuzugreifen. Ergänzend dazu bietet APL (Advanced Physical Layer) die Möglichkeiten, über Zwei-Draht-Verbindungen bei Bedarf auch eigensicher auf Profinet-Feldgeräte zuzugreifen. In der Prozessindustrie führt auch an Security kein Weg vorbei, weshalb Profinet bereits seit Jahren über ein mehrstufiges Sicherheitskonzept verfügt. Da Profinet 100  Prozent Ethernet ist, werden IT-Security-Standards auch künftig mitgetragen, was aktuelle Whitepaper bereits darstellen.

    Bild: PNO

Verwandte Artikel