Schneller produzieren, Kosten senken, Energie sparen: Um im internationalen Wettbewerb zu bestehen, muss die europäische Industrie ihre Effizienz auf allen Ebenen steigern. Doch die größten Potenziale liegen nicht mehr allein in der Verbesserung einzelner Prozesse. Rittal und Eplan verfolgen daher einen systemischen Ansatz: Der digitale Zwilling aus dem Engineering, Automatisierung in der Fertigung sowie eine leistungsfähige Energie- und IT-Infrastruktur sind nahtlos aufeinander abgestimmt. Auf der SPS 2026 (Halle 3c, Stand 321) zeigen die beiden Unternehmen, wie sich mit einem konsequenten Systemansatz neue Produktivitätspotenziale erschließen lassen.
„Wir müssen in der Industrie stärker über den Tellerrand schauen. Es reicht nicht, allein das Engineering schneller zu machen, die Schaltschrankfertigung zu automatisieren oder den Energieverbrauch einzelner Komponenten zu senken. Die Frage ist doch: Wie bringen wir das alles so zusammen, dass das gesamte Unternehmen produktiver wird? Dafür brauchen wir durchgängige Daten und aufeinander abgestimmte Lösungen. Diese Verzahnung treiben wir immer weiter voran“, sagt Uwe Scharf, Geschäftsführer Vertrieb Deutschland und Europa bei Rittal.
Energieeffizienz beginnt bei der Strommessung
Wer energieeffizient denkt, setzt bereits bei der Stromverteilung an. Der Energieeinsatz ist eine der drängendsten Herausforderungen für die Industrie. Wer heute Stromverteilungen für Maschinen, Rechenzentren oder Gebäude realisiert, muss seinen Kunden zunehmend Transparenz darüber ermöglichen, wann und wo Energie benötigt wird. Energietransparenz bei der Stromverteilung wird somit zu einem Mehrwert für die Anwender. Gerade bei komplexen Stromverteilungen ist das Engineering aufwendig und die notwendige Messtechnik kostspielig. Dadurch wird es erschwert, die technische Grundlage für ein wirksames Energiemanagement wirtschaftlich umzusetzen.
Wie sich diese Hürde künftig senken lässt, wollen Rittal und Eplan auf der SPS gemeinsam mit ihren Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette erörtern. In einer eigenen Energiemanagement-Arena präsentieren sie technologische Ansätze für eine einfachere Strommessung sowie ein potenzielles künftiges Lastmanagement. Das Feedback der Anwender fließt in die weitere Entwicklung ein.
Mit Datenvorsprung schneller reagieren
Die Verfügbarkeit von Informationen im Engineering entscheidet darüber, wie effizient Unternehmen arbeiten können. Ein Beispiel hierfür sind Produktänderungen oder Abkündigungen von Komponenten. Maschinen- und Anlagenbauer erfahren häufig erst spät davon. Das kann laufende Projekte verzögern und zusätzliche Abstimmungen erforderlich machen.
Eplan hat deshalb eine Lösung für Product Change Notifications (PCN) entwickelt, die das Unternehmen gemeinsam mit Phoenix Contact und weiteren Herstellern auf der SPS präsentiert. Künftig sollen Komponentenhersteller Produktänderungen über die Eplan-Cloud bereitstellen, sodass betroffene Eplan-Anwender frühzeitig und gezielt informiert sind. Die technische Grundlage bilden dabei standardisierte Produktinformationen auf Basis der Verwaltungsschale (Asset Administration Shell) und ECLASS Advanced.
„PCN zeigt, wie sich die Zusammenarbeit zwischen Komponentenherstellern und Anwendern künftig verändert: Informationen werden dort verfügbar, wo sie für die nächsten Entscheidungen benötigt werden“, sagt Dr. Marco Litto, Senior Vice President Strategy & Corporate Program bei Eplan. „Wir sind in intensiven finalen Umsetzungen mit mehr als zehn weiteren Herstellern, die sich ebenfalls für diese Lösung entschieden haben.“
Prozesse vereinfachen und Automatisierung ausbauen
Anhand weiterer Anwendungen zeigen Rittal und Eplan auf der SPS, wie sich mit einem datendurchgängigen Systemansatz Prozesse vereinfachen und automatisieren lassen. Mit der Softwareanwendung Automated Project Generation lassen sich zum Beispiel Schaltpläne auf Basis vordefinierter Makros automatisiert erstellen. Neu ist die Möglichkeit, Komponenten anhand eines vorgegebenen Aufbaus und einer Stückliste automatisch im 3D-Modell von Eplan Pro Panel zu platzieren.
Mit einem neuen Tragarm-Konfigurator vereinfacht Rittal die Auswahl und Auslegung passender Tragarmsysteme. Das Tool berücksichtigt dabei unter anderem Traglasten und Abmessungen und stellt 3D-Daten, CAD-Daten und Stücklisten für den digitalen Zwilling des Schaltschranks in Eplan bereit. Die Maschinen von Rittal Automation Systems führen den digitalen Zwilling aus dem Engineering konsequent in die Fertigung weiter, indem sie seine Daten unmittelbar für die mechanische Bearbeitung und die automatisierte Drahtkonfektionierung nutzbar machen.
Die modulare Rittal-Systemplattform RiLineX setzt mit einem wachsenden Ökosystem von Partnern, dieadapterfrei passende Komponenten entwickeln, immer mehr den internationalen Standard. Neuheiten dazu sind auf der Messe zu sehen. Auch hier greifen digitales Engineering und Montage ineinander. Die Plattform lässt sich mit Eplan digital projektieren. Eplan Smart Production führt den Werkstattmitarbeiter anschließend mit Schritt-für-Schritt-Anleitungen durch die Montage.
Wie Partnertechnologien ineinandergreifen
Rittal und Eplan treiben die Integration von Technologien über Unternehmensgrenzen hinweg voran. Gemeinsam mit Rockwell Automation, einem der weltweit größten Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, demonstrieren sie dies anhand von Exponaten bei Eplan, Rittal und Rockwell Automation. Am gemeinsamen Stand von Rittal und Eplan können Besucher beispielsweise einen mit Eplan entwickelten Process Cabinet erleben. Anhand der Exponate und der zugehörigen digitalen Zwillinge in Eplan wird deutlich, wie deren Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette genutzt werden können – vom Engineering über den Schaltschrankbau bis hin zur Fertigung.
Am Stand von Rockwell Automation steuert ein Motion Cabinet mit einer Standard-CompactLogix-SPS einen Hochgeschwindigkeits-Delta-Roboter des deutschen Spezialisten für Robotikmechaniken autonox. Die Demonstration zeigt die Integration von Eplan und der Digital-Twin-Software Emulate3D für die virtuelle Inbetriebnahme. Gleichzeitig werden die Vorteile des ArmorKinetix-Portfolios von Rockwell Automation veranschaulicht. Dieses ermöglicht die Energieversorgung, Steuerung und Feedback-Kommunikation über eine einzige Leitung. Dadurch lässt sich das Maschinendesign vereinfachen und der Verdrahtungsaufwand reduzieren.
Service mit System: Vorausschauend warten, zuverlässig produzieren
Wie sich vorhandene Daten über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage hinweg nutzen lassen, zeigt auf der Messe ebenso der Blick auf den Service. Informationen aus dem Engineering können auch im laufenden Betrieb dabei helfen, die richtigen Komponenten eindeutig zu identifizieren, die richtigen Wartungsarbeiten abzuleiten und Störungen schneller zu beheben. Damit lassen sich durch zuverlässige und präventive Wartung 30 Prozent Instandhaltungskosten einsparen und das Ausfallrisiko spürbar reduzieren. Rittal entwickelt seine Serviceangebote sukzessive weiter. Mit Augmented-Reality-gestütztem Remote Support und einem neuem Vertragsmodell unterstützt das Unternehmen seine Kunden dabei, Kosten zu senken und Ausfälle zu vermeiden.
