Der Arbeitsplatz als Produktivitätsfaktor

Was früher in vielen Elektronikfertigungen mit überschaubaren Losgrößen, gewachsenen Abläufen und hohen Anteilen manueller Einzelarbeit funktionierte, gerät unter steigenden Mengen- und Qualitätsanforderungen zunehmend unter Druck. Viele Hersteller und Zulieferer müssen mehr Baugruppen liefern, ihre Abläufe besser beherrschen und zugleich vermeiden, dass unter Zeitdruck Fehler in die Fertigung rutschen. Gerade in der Elektronikfertigung entscheidet dabei nicht nur die Leistungsfähigkeit von Maschinen, Prüfgeräten oder Bauteilen. Entscheidend ist auch der Arbeitsplatz selbst: Wo wird montiert, geprüft, gemessen, dokumentiert, gelagert, entnommen und weitergegeben? Wie sicher ist der ESD-Schutz? Wie kurz sind die Greifwege? Wie gut lassen sich Prüfmittel, Energieversorgung, Datenanschlüsse, Monitore, Werkzeuge und Materialbereitstellung integrieren?

„Maschinen, Prüfgeräte und Komponenten werden üblicherweise sehr früh besprochen. Der Arbeitsplatz selbst wird dagegen oft erst spät zum Thema“, sagt Markus Röß, Leiter Vertrieb und Marketing bei Andreas Karl. „Gerade in der Elektronikfertigung ist der aber ein entscheidender Faktor für die Prozesssicherheit, Qualität und Geschwindigkeit. Wenn Arbeitsmittel, Anschlüsse, Materialbereitstellung und Ergonomie am Arbeitsplatz nicht gut zusammenpassen, entstehen Reibungsverluste, die sich bei steigenden Stückzahlen bemerkbar machen.“

Höhere Stückzahlen machen kleine Ineffizienzen teuer

In einer Fertigung mit niedrigen Stückzahlen fällt es weniger ins Gewicht, wenn eine Fachkraft den Arbeitsplatz kurz verlässt, um Bauteile, Werkzeuge, Prüfleitungen oder Dokumente aus einem anderen Bereich zu holen. Bei steigenden Mengen, kürzeren Durchlaufzeiten und engeren Lieferterminen werden solche Unterbrechungen jedoch zum Produktivitäts- und Qualitätsproblem. Jeder unnötige Weg kostet Zeit, unterbricht Konzentration und erhöht das Risiko von Verwechslungen, Beschädigungen oder Dokumentationsfehlern.

Hinzu kommt: Die nötigen Fachkräfte sind nicht beliebig verfügbar. Mehr Aufträge lassen sich deshalb nicht einfach mit mehr Personal auffangen. Die vorhandenen Mitarbeiter müssen ihre Arbeit mit weniger Suchwegen, weniger Unterbrechungen und geringerer körperlicher Belastung erledigen können. Das verlangt Arbeitsplätze, die nicht als Möbel verstanden werden, sie müssen vielmehr zum Fertigungsablauf passen: mit definierter Materialbereitstellung, integrierter Energie- und Datenversorgung, ergonomischer Höhenanpassung, klarer Werkzeugorganisation und konsequentem ESD-Schutz.

Die neue Produktreihe TriMax wurde für Fachkräfte entwickelt, die täglich messen, prüfen, montieren und dokumentieren. Das System ist modular aufgebaut und für Fertigung, Qualitätssicherung, Entwicklung und Prüffeld konzipiert. Mit den Varianten Light, Comfort und Premium bietet Andreas Karl mehrere Ausbaustufen, vom strukturierten ESD-Arbeitsplatz bis zur umfangreich ausgestatteten Hightech-Station mit vertikalen und horizontalen Anschluss- und Erweiterungsmöglichkeiten.

„Wir planen die Arbeitsplätze als integriertes System“, erklärt Röß. „Was bei kleinen Losgrößen oder in einer gewachsenen Prüfumgebung noch funktioniert, wird beim Serienhochlauf zur Störquelle. Es geht letztlich darum, Fachkräfte so zu unterstützen, dass sie auch unter höherem Mengendruck sauber und konzentriert arbeiten können.“

ESD bleibt eine kritische Kostenfalle bei spät erkannten Fehlfunktionen

In der Elektronikfertigung gehört elektrostatische Entladung zu den besonders tückischen Fehlerquellen. ESD-Schäden sind nicht immer sofort erkennbar. Bauteile können zunächst unauffällig funktionieren, später aber in der Baugruppe, im Systemtest oder im Feld ausfallen. Ein solcher Fehler kann dann sehr teuer werden, denn je später ein ESD-induzierter Schaden erkannt wird, desto höher sind typischerweise Aufwand, Nacharbeit, Prüfkosten und Risiko für die gesamte Lieferkette.

Die Anforderungen steigen zusätzlich, weil elektronische Komponenten kleiner, empfindlicher und stärker integriert werden. Wo Sensorik, Steuerung, Funktechnik, Leistungselektronik und digitale Subsysteme interaktiv und eng integriert zusammenwirken, hängt die spätere Zuverlässigkeit wesentlich von stabilen Fertigungsbedingungen ab. Ein ESD-gerechter Arbeitsplatz ist deshalb ein unverzichtbarer Teil der Qualitätssicherung.

Andreas Karl gilt nach Einschätzung des Unternehmens als europaweit führend im Bereich ESD-gerechter industrieller Arbeitsplatzsysteme. Entscheidend ist dabei nicht allein die ableitfähige Arbeitsfläche. In der Praxis muss das gesamte System betrachtet werden: Tischplatte, Gestell, Erdung, Schubkastenblöcke, Führungen, Zubehör, Energieversorgung, Kabelführung und Materialbereitstellung. TriMax ist in ESD-Ausführung erhältlich; die ESD-Tischplatten bestehen aus ableitfähigem HPLHochdruckschichtstoff und sind entsprechend IEC 61340-5-1 ausgelegt. Schubkastenblöcke sind durch leitfähige Pulverbeschichtung, leitfähige Führungen und definierte Verbindung aller Teile mit Kontaktscheiben ESD-gerecht ausgeführt.

Ergonomie wird zum Produktivitäts- und Bindungsfaktor

Während ergonomische Büromöbel in vielen Unternehmen selbstverständlich geworden sind, ist die Ergonomie in der Fertigung noch nicht überall auf demselben Niveau angekommen. Gerade qualifizierte Fachkräfte in Elektronikmontage, Prüffeld und Qualitätssicherung arbeiten jedoch oft über viele Stunden an konzentrativen Tätigkeiten. Eine ungünstige Arbeitshöhe, schlechte Greifräume, provisorische Ablagen, unübersichtliche Kabel und nicht optimal positionierte Monitore oder Prüfgeräte führen zu Belastungen und machen die Arbeit langsamer, anstrengender und fehleranfälliger.

Die Produktreihe TriMax setzt deshalb auf elektrische Höhenverstellung mit Spindelhubsystem. Je nach Variante stehen individuell programmierbare Speicherpositionen zur Verfügung. Auch die tiefste und höchste Position können programmiert und direkt angefahren werden. Damit lassen sich Arbeitsplätze besser an unterschiedliche Mitarbeiter, Tätigkeiten und
Wechsel zwischen sitzender und stehender Arbeit anpassen. Bei der Variante „Light“ beträgt der Verstellbereich 760 bis 1.160 mm, bei „Comfort“ und „Premium“ 745 bis 1.145 mm. Die Tragkraft liegt je nach Ausführung bei 3.000 N beziehungsweise 4.000 N pro Tischgestell mit zwei Hubsäulen.

Für Elektronikfertiger, EMS-Dienstleister und industrielle Serienfertiger wird Ergonomie damit auch zu einem Instrument der Mitarbeiterbindung. Wer qualifizierte Fachkräfte halten will, muss mehr bieten. Gute Arbeitsbedingungen in der Fertigung senden ein klares Signal: Hier wird professionell gearbeitet, hier werden Menschen und Qualität ernst genommen. In einem Arbeitsmarkt, in dem erfahrene Elektronikfachkräfte auch bei größeren Konzernen gefragt sind, kann der sichtbare Zustand der Fertigungsarbeitsplätze ein relevanter Faktor für Motivation und Loyalität werden.

„Experten sagen es seit langem: Ergonomie ist kein reines Komfortthema“, betont Röß. „Sie beeinflusst Faktoren wie Konzentration, Präzision, Ausdauer, also Produktivität. Gerade wenn Unternehmen jetzt in größeren Stückzahlen produzieren müssen, sollen Mitarbeiter nicht durch schlecht organisierte oder körperlich belastende Arbeitsplätze abgelenkt werden.“

Modularität für wachsende Fertigungsstrukturen

Ein einzelner Arbeitsplatz kann als Referenz konfiguriert und anschließend auf weitere Arbeitsplätze übertragen werden. Das erleichtert Standardisierung, verkürzt Einarbeitungszeiten und reduziert die Abhängigkeit von improvisierten individuellen Lösungen. Gerade in Unternehmen, die bisher projektorientiert, variantenreich oder in kleineren Serien gefertigt haben, entstehen so wiederholbare Montage- und Prüfabläufe anstelle von individuellen Arbeitsplatzlösungen.

Das TriMax-System ist in vier Breiten von 1.200 bis 2.000 mm sowie je nach Variante in Tiefen von 800 und 1.000 mm verfügbar. Die Ausführungen Comfort und Premium lassen sich mit Vertikalstreben, Ablageboards und Elektroanschlussleisten erweitern. Die Elektroanschlussleisten sind als stabile Blechgehäuse in Form eines Brüstungskanals ausgeführt, höhenvariabel montierbar und können mit Einsatzplatten individuell bestückt werden. Der Austausch und die Erweiterung einzelner Module erfolgen über ein Steckverbindersystem.

Für die Praxis bedeutet das: Energieversorgung, Schalter, NOT-AUS, Leistungsschalter, FI-Module, Druckluftanschlüsse, Schukosteckdosen, CEE-Anschlüsse, Sicherheitslaborbuchsen, RJ45-CAT6-Anschlüsse, USBSchnittstellen und Gleichspannungsversorgungen können so integriert werden, dass sie am Arbeitsplatz verfügbar sind, ohne den Arbeitsbereich mit provisorischen Kabeln, externen Leisten oder ungeordneten Zusatzgeräten zu belasten. Zubehör wie Monitorhalter mit Gasfeder, Flachbildschirmhalterungen, Tablet- oder Notebookhalterungen unterstützt zusätzlich die strukturierte Integration digitaler Dokumentation, Prüfanweisungen oder Fertigungsdaten.

„In vielen Elektronikfertigungen sind Prüfgeräte, Netzteile, Monitore und Dokumentationssysteme über Jahre nachträglich um den Arbeitsplatz herum gewachsen“, so Röß. „Je stärker die Fertigung skaliert, desto wichtiger wird ein Arbeitsplatz, an dem Energie, Daten, Prüftechnik, Werkzeuge, Material und Ergonomie sauber zusammengeführt sind. Dafür wurde TriMax entwickelt.“

Robustheit statt Leichtbau um jeden Preis

Ein weiterer Unterschied liegt in der industriellen Bauweise. Karl setzt bei seinen Arbeitsplatzsystemen auf robuste Konstruktionen aus Stahl und Blech. Es kommen stabile Stahlblechgehäuse, leitfähig pulverbeschichtete Komponenten und belastbare Schubkastenblöcke zum Einsatz. Die Schubfächer verfügen über Stahlkugellagerführungen und tragen im Standard 30 kg pro Schubfach; optional sind Vollauszüge mit Teleskoparmen und 45 kg Belastbarkeit pro Schubfach erhältlich.

Die eigene Fertigung in Deutschland verschafft Andreas Karl Kontrolle über Ausführung, Qualität und Anpassungen. Für Elektronikfertiger und produzierende Industrieunternehmen kann dieser Aspekt an Bedeutung gewinnen, wenn Verfügbarkeit, Nachrüstbarkeit, Herkunft, Lieferkettensicherheit und langfristige Ersatzteilversorgung stärker in Investitionsentscheidungen einbezogen werden. Das Unternehmen fertigt am Standort Fahrenzhausen bei München und begleitet Projekte von der Beratung über die Planung bis zur Umsetzung.

„Viele Kunden erkennen den Qualitätsunterschied, sobald sie eines unserer Muster im eigenen Arbeitsalltag testen“, sagt Röß. Auf dem Papier wirken Fertigungsarbeitsplätze oft wenig spektakulär. In der Praxis zeigt sich jedoch schnell, ob ein System stabil, sauber verarbeitet, logisch aufgebaut, ergonomisch sinnvoll und tatsächlich industrietauglich ist.

Unscheinbares Produkt, strategische Wirkung

Fertigungsarbeitsplätze gehören nicht zu den Produkten, die auf den ersten Blick große Aufmerksamkeit erzielen, sie sind nicht unbedingt spektakuläre Hingucker. Gerade deshalb werden sie in Investitionsentscheidungen häufig unterschätzt. In der Praxis entscheiden sie jedoch mit darüber, ob Fachkräfte effizient arbeiten, ob empfindliche Bauteile geschützt bleiben, ob Prüfprozesse nachvollziehbar sind und ob steigende Mengen ohne Qualitätsverlust bewältigt werden können.

Für Elektronikfertiger kann das wichtig werden: Sie müssen wissen, ob ein Arbeitsplatzsystem mit wachsenden Stückzahlen, neuen Prüfanforderungen, zusätzlichen Schnittstellen und veränderten Abläufen mitgehen kann.