Brauereien, Fleischverarbeiter, Fruchtsaftproduzenten und andere Betriebe aus der Lebensmittelbranche verwenden seit Jahren robuste Sensoren von Autosen. Diese kamen bislang vor allem in der Abfüllung oder im automatisierten Materialfluss zum Einsatz, beispielsweise in der Positionsbestimmung von Gebinden oder Transportbehältern. Auch in reinigungsintensiven Ultra-Clean-Umgebungen unterstützen sie zuverlässige Prozesse. Dort sind Sensoren regelmäßig Hochdruck- und Heißwasserreinigung sowie Reinigungs- und Desinfektionsmitteln ausgesetzt. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Gehäuse, Materialien, Dichtungen, Verbindungstechnik und Montage.
Strenge Regelwerke
In besonders anspruchsvollen Anwendungen und sensiblen Prozessen sind Geräte gefordert, die nach den strengsten Normen und Regelwerken zertifiziert und für den direkten Kontakt zum Produkt zugelassen sind. So gilt die EU-Rahmenverordnung Nr. 1935/2004 für Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, das Pendant in den USA ist der FDA-Standard.
Der ECOLAB-Nachweis wiederum bezieht sich auf die Widerstandsfähigkeit von Materialien, Oberflächen oder Dichtungen gegenüber Reinigungs- und Desinfektionschemikalien, um nur die wichtigsten Regelwerke zu nennen.
Lösungen von Positionsbestimmung bis Überwachung
Speziell für die Lebensmittelbranche hat Autosen sein Portfolio geeigneter Sensoren geschärft und erweitert. Die Geräte verfügen über die für ihren Einsatzbereich erforderlichen Schutzarten, Konformitätserklärungen und Zertifikate. Das Funktionsspektrum umfasst die gängigen Anwendungen von der Positionsbestimmung bis zur Überwachung von Temperaturen, Füllstanden und Durchflüssen.
Die Sensordaten bilden die Grundlage für stabile und sichere Prozesse von der Rohstoffannahme über die Verarbeitung bis zur Abfüllung und sorgen für Transparenz in der Qualitätssicherung. Typische Use Cases sind unter anderem die kontinuierliche Erfassung von Füllständen, auch bei schäumenden Flüssigkeiten und in offenen Behältern, die präzise Messung von Durchflüssen für die exakte Dosierung von Zutaten oder die genaue Positionserfassung in der Verpackungslinie.
Lösungen passgenau zur Anwendung
Für die Ausrüstung einer Produktionsanlage oder Lagerhalle gibt es viele Möglichkeiten, aber kein Patentrezept. Die betrieblichen Anforderungen in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion sind ähnlich, unterscheiden sich jedoch je nach Prozess, Medium, Einbauort und Reinigungsverfahren. Allen Unternehmen gemeinsam sind strenge Hygieneregeln und herausfordernde Reinigungsprozeduren, aber nicht jeder Anwendungszweck oder Einsatzort erfordert eine Zertifizierung, nur weil es um Lebensmittel geht. Statt mit Kanonen auf Spatzen zu schießen, sollte die jeweilige Situation im Vorfeld analysiert werden.
Wenn es keinen direkten Kontakt zum Medium gibt, eine Störung nicht gleich zum Stillstand führt und das Regelwerk es zulässt, kann auch der Einsatz konventioneller Komponenten wirtschaftlich und technisch sinnvoll sein. Geräte mit direktem Produktkontakt müssen zwingend die genannten Richtlinien erfüllen. In produktnahen Bereichen, beispielsweise an der Außenseite eines Tanks, sollte das Risiko fallweise beurteilt werden. Ohne jeden Produktkontakt ist es weniger eine Frage der Lebensmittel- als der Prozesssicherheit.
Schutzart IP69K bei Hochdruck- und Heißwasserreinigung
Für Bereiche mit Hochdruckreinigung und heißem Wasser oder in kritischen Prozessen, bei denen Sensorfehler hohe Stillstandkosten verursachen können, sollte immer eine hohe Schutzart wie IP69K die Funktionalität der Geräte dauerhaft sicherstellen. Dabei muss aber immer das Gesamtsystem aus Hardware, Verbindungstechnik sowie Art und Weise der Montage betrachtet werden.
Die Schutzart allein garantiert jedoch nicht die Funktion des gesamten Systems. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Sensor, Gehäuse, Dichtungen und Verbindungstechnik. Auch die verwendeten Reinigungsmittel, Temperaturen, Drücke und Reinigungszyklen müssen bei der Auswahl berücksichtigt werden.
So lässt sich für jede Anwendung in der Lebensmittelindustrie die passende Sensorik bestimmen. Maßgeblich sind dabei die Messaufgabe, das Medium, der Einbauort, ein möglicher Produktkontakt, die Reinigungsbedingungen und die Folgen eines möglichen Sensorausfalls.
