Snack-Tomaten werden häufig in den bekannten Kunststoffeimern verkauft. Zwei Unternehmen haben nun eine ressourcenschonendere Variante mit Gitterstruktur entwickelt.

Bild: Pöppelmann

Ressourcenschonende Verpackungen Den bewährten Tomaten-Eimer nachhaltiger machen

26.10.2020

Wie lassen sich Verpackungen herstellen, die hinsichtlich Produktschutz, Automation, Logistik und Marketingtauglichkeit alle Kundenanforderungen erfüllen, gleichzeitig aber ressourcenschonend sind? Dieser intensiv diskutierten Frage stellten sich zwei Unternehmen: Ihr gemeinsames Ziel war die Entwicklung einer solchen Verpackung für Snack-Tomaten.

Als gängige Verpackungsform für Snack-Tomaten hat sich der Kunststoffeimer bewährt, der die Tomaten vor Druck schützt, sie attraktiv präsentiert und in transparenter Ausführung den Blick auf den Inhalt der Verpackung freigibt. Er erfüllt außerdem alle logistischen Vorgaben. Pöppelmann Famac, ein Produzent für Kunststoffverpackungen, und Merulin, ein Spezialist für Gartenbaubedarf, haben sich intensiv mit der Aufgabe beschäftigt, diese bewährte Verpackung nachhaltiger und gleichzeitig optisch noch attraktiver zu gestalten.

So entstand die Idee, einen Eimer in Gitterstruktur zu entwickeln, der über ausreichend Stabilität verfügt, zu dessen Herstellung aber weniger Material eingesetzt werden muss. Darüber hinaus ist er deutlich leichter als seine herkömmlichen Vorbilder.

„Dazu kommt, dass für Produkte wie Snack-Tomaten eine gute Belüftung erforderlich ist, wenn sie in einer Verpackung gekühlt gelagert werden, um einen vorzeitigen Verderb zu verhindern. Das ist durch die Gitterstruktur des Eimers besser möglich als bei einem vollflächigen Produkt, das nur im Deckel Belüftungslöcher enthält“, erklärt Tomatenproduzent Matthias Draek, der als Kunde von Merulin den Gartenbauspezialisten in Details für das Projekt beraten hat.

Mit Rapid Prototyping schnell zum Muster

Damit aus einer Idee auch tatsächlich ein Serienprodukt wird, das sich wirtschaftlich in großen Stückzahlen herstellen lässt, hat Pöppelmann Famac innovative Entwicklungs- und Konstruktionstools angewendet. Ein Beispiel ist der Prototypenbau, der die Entwürfe „begreifbar“ macht.

Für den wichtigen Entwicklungsschritt der Mustererstellung setzte der Kunststoffspezialist seine Rapid-Prototyping-Möglichkeiten ein: Mithilfe der CAD-Daten des Entwurfs wird innerhalb weniger Stunden mit den hauseigenen 3D-Druckern ein detailgetreuer Prototyp aufgebaut. Selbst komplexe Strukturen können auf diese Weise abgebildet werden, und der Einsatz verschiedener Werkstoffe ist möglich.

„Die Prototypen lassen sich auch aus transparentem Material herstellen, wie wir es schließlich später in Serie für den Tomaten-Gittereimer verwendet haben“, sagt Michael Rönnau, Experte für Prototypenbau bei Pöppelmann Famac. „Das Verfahren hat den großen Vorteil, dass wir ein realistisches Abbild des späteren Produkts in den Händen halten und gegebenenfalls in diesem frühen Stadium Korrekturen vornehmen können.“

Stephanie van Cleef aus dem Vertrieb bei Merulin ergänzt: „Für unsere Kunden ist es wichtig, dass die Verpackung optimal auf die Logistik des Handels abgestimmt ist. Mit dem schnell angefertigten Prototyp konnten wir direkt ausprobieren, ob der Eimer in dem geplanten Format auch wirklich optimal in die Standardkisten passt, welche die verpackten Snack-Tomaten später in die Märkte transportieren.“

Technische Herausforderung, individuelle Gestaltung

Ein moderner Maschinenpark steht für die zuverlässige Serienproduktion der Kunststoffteile bereit, zum Beispiel im Tiefzieh- oder, wie in diesem Fall, im Spritzgussverfahren. Im In-Mould-Labelling-Verfahren (IML) kann der Eimer auf Wunsch bereits während der Herstellung bei der Formgebung mit einem vorgedruckten Etikett versehen werden, das zu einer untrennbaren Einheit mit dem Eimer verbunden wird. Da Formgebung und Dekoration mit dem Etikett in einem Arbeitsgang erfolgen, ist das Verfahren besonders wirtschaftlich.

Das sicher fixierte Label verleiht der Verpackung dauerhaft eine hochwertige Optik, denn es ist feuchtigkeits- und temperaturbeständig – ein großer Vorteil bei den klimatischen Bedingungen, die in den Kühlhäusern für Lebensmittel herrschen. Auch unter Umweltaspekten bietet das Verfahren Vorteile, wie Engelbert Rechtien, Vertriebsleiter Pöppelmann Famac, erläutert: „Bei gleichem Basiswerkstoff für Etikett und Behälter, wie in diesem Fall die Einstoffverpackung aus Polypropylen (PP), ist das Recycling von IML-dekorierten Verpackungen problemlos möglich.“

CO2-Einsparungen beim Transport

Die entwickelte Verpackung überzeugt nicht nur hinsichtlich ihrer Optik und Funktionalität, sondern ganz besonders auch im Hinblick auf einen schonenderen Umgang mit Ressourcen: Herausgekommen ist ein transparenter Kunststoffeimer mit farbigem Bügel, der ein Fassungsvermögen von etwa 870 ml hat. Er wird mit einem Deckel aus Frischfaser-Karton verschlossen. Der Clou: Der Eimer ist nicht vollflächig aus Kunststoff, sondern wird im Spritzgussverfahren in Gitterstruktur gefertigt.

Diese Gitterstruktur bringt deutliche Materialeinsparungen mit sich: Der Eimer wiegt nur 21 g. Er ist dennoch sehr stabil, schützt seinen Inhalt damit vor Beschädigung und ist außerdem ausgezeichnet maschinengängig. Im Gegensatz zu herkömmlichen Eimern, die Kunststoffdeckel verwenden, wird der Tomatengittertopf mit einem Deckel aus Frischfaser-Karton verschlossen. Dieser lässt sich vollflächig bedrucken und bietet damit neben dem Label zusätzlichen Platz für Produktinformationen und Branding.

Die Materialeinsparungen, die mit der Entwicklung des Gittereimers erzielt wird, können sich sehen lassen: 15 bis 30 Prozent weniger Kunststoff wird zu seiner Herstellung benötigt. Damit ist er auch deutlich leichter als die herkömmlichen Modelle, was wiederum Vorteile in der Logistik inklusive CO2-Einsparungen beim Transport mit sich bringt. Rechtien merkt an: „Weniger Material bedeutet außerdem, dass damit auch die DSD-Gebühr sinkt.“

Der Eimer erweitert das Standardprogramm an Universalverpackungen von Pöppelmann Famac und ist damit für jeden Lebensmittelhersteller verfügbar. Bei dem Kunststoffspezialisten aus Lohne sieht man die Entwicklung als einen weiteren wichtigen Schritt hin zu noch ressourcenschonenderen Verpackungen, die gleichzeitig die volle Leistungsfähigkeit erbringen. „An diesem Thema arbeiten wir weiter intensiv in unserer Forschung und Entwicklung“, unterstreicht Rechtien.

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  • Schnelle Produktentwicklung mit Rapid Prototyping: Hauseigene 3D-Drucker fertigen innerhalb weniger Stunden einen detailgetreuen Prototyp.

    Bild: Pöppelmann

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