Im modernen Rennsport entscheiden Gewicht, Aerodynamik und die verwendeten Materialien über Sieg oder Niederlage. Für das Formula-Student-Rennteam „Mainfranken Racing“ der Technischen Hochschule Würzburg-Schweinfurt ist die Herstellung von Carbonteilen ein zentraler Bestandteil der Fahrzeugoptimierung. Im Rahmen eines jährlichen Designwettbewerbs entwickelt das Team ein neues Modell und setzt dabei auf modernste Fertigungsverfahren. Dazu gehört auch die Vakuumtechnologie von Atlas Copco, die zur Herstellung der leichten und hochwertigen Carbonkomponenten der Rennwagen eingesetzt wird.
Robuste Vakuumpumpe für stabilen Betrieb
Um maximale Qualität und Reproduzierbarkeit im Prozess zu gewährleisten, setzt das Rennteam auf die ölgedichtete Drehschieber-Vakuumpumpe GVS 100A von Atlas Copco Vacuum. „Die robuste, kompakte Pumpe gewährleistet einen unterbrechungsfreien Betrieb und eine stabile, zuverlässige Vakuumleistung – selbst unter anspruchsvollsten Bedingungen. Ihre einfache Bedienung, ihr leiser Betrieb und der geringe Wartungsaufwand runden das Paket an Vorteilen ab“, erklärt Alexander Braun, Vertriebsingenieur bei Atlas Copco Vacuum Deutschland.
Sorgfältiges Schichten von Kohlefaserschichten
„Die Produktion beginnt mit dem Zuschneiden und Aufbringen mehrerer Lagen Kohlefasergewebe, die mit Epoxidharz imprägniert sind“, berichtet Marius Hofmann, Chief Technical Officer des Mainfranken Racing Teams. Diese Lagen werden sorgfältig übereinandergelegt, wobei die Ausrichtung der Fasern je nach Belastungsrichtung variiert. Im nächsten Schritt wird das Bauteil entweder in eine Vakuumkammer gelegt oder mit einer speziellen Vakuumfolie luftdicht verpackt.
Vakuum entfernt Lufteinschlüsse
Die GVS 100A von Atlas Copco erzeugt ein stabiles Vakuum, das die Luft aus der Kammer oder der Folienverpackung absaugt. „Dieser Schritt ist entscheidend, denn das Vakuum entfernt Lufteinschlüsse, die später zu strukturellen Schwächen wie Mikrorissen im Bauteil und letztlich zu Defekten führen würden“, argumentiert Marius Hofmann. Gleichzeitig bewirkt der Unterdruck, dass das Harz gleichmäßig in die Fasern eindringt und überschüssiges Harz herausgedrückt wird. Dies erhöht den Faseranteil und verbessert somit die mechanischen Eigenschaften der Bauteile.
Nach der vollständigen Evakuierung werden die Teile etwa zwölf Stunden lang bei hohen Temperaturen ausgehärtet, um ihre endgültige Festigkeit und Formstabilität zu erreichen. Das Ergebnis ist eine hochwertige, leichte und extrem widerstandsfähige Carbonkomponente, die den höchsten Anforderungen und Materialbelastungen des Rennsports standhält.
Saubere Abluft, sichere Handhabung
Die Atlas Copco GVS 100A überzeugt durch ihre robuste und zuverlässige Drehschiebertechnologie, die speziell für diese anspruchsvollen industriellen Anwendungen entwickelt wurde. Durch ihrer ölgedichteten Konstruktion erzeugt sie ein stabiles und gleichmäßiges Vakuum, das für präzise Prozesse wie die Herstellung von Carbonbauteilen unerlässlich ist. Die integrierte Ölabscheidung sorgt für eine saubere Arbeitsumgebung, während das Gasballastventil die Handhabung feuchter Gase erleichtert. Ein Rückschlagventil am Einlass schützt das System vor Rückfluss und erhöht die Betriebssicherheit. Mit ihrer kompakten Bauweise lässt sich die GVS 100A flexibel integrieren und bietet zudem eine zuverlässige Lösung für Anwendungen, bei denen Wiederholbarkeit und Qualität entscheidend sind.
Fortschritt im Rennsport ist ein echter Gewinn
Die Kombination dieser Vakuumtechnik mit studentischer Ingenieurskunst zeigt, wie wichtig zuverlässige Werkzeuge in der Fertigung von Hochleistungsbauteilen sind. Die Atlas Copco GVS 100A ermöglicht nicht nur präzise Laminierprozesse, sondern fördert auch die technische Ausbildung und den Fortschritt im Rennsport. Unter dem Strich ist dies somit ein echter Gewinn für das Team von Mainfranken Racing.
Ausgewählte Vorteile des GVS 100A auf einen Blick:
▶ Ölabscheidung zur Minimierung von Öldämpfen in der Abluft.
▶ Geringer Wartungsaufwand, niedriger Geräuschpegel.
▶ Geeignet für den Dauerbetrieb zwischen Atmosphären- und Enddruck.
▶ Kompakte Bauweise, einfache Installation, hohe Zuverlässigkeit.
▶ Maximale Effizienz bei der Vakuumerzeugung.
