Bei Tigra gehört die regelmäßige Überholung der eingesetzten Handhabungsmodule, wie hier der Schwenkeinheit SES, zur bewährten Instandhaltungsstrategie.

Bild: Mader

Generalüberholung statt Neuanschaffung So senken hochwertige Maschinenkomponenten den Ressourcenverbrauch

16.09.2022

Für hochwertige Maschinenkomponenten kann sich die Reparatur und Generalüberholung durch den Hersteller lohnen. Das ist nicht nur meist kostengünstiger, sondern senkt auch den Ressourcenverbrauch. Ein Beispiel dafür sind die Handhabungsmodule von Mader, die oft nach jahrelangem Einsatz beim Kunden wieder beim süddeutschen Druckluft- und Pneumatikspezialisten professionell für den weiteren Einsatz überholt werden.

„Nachhaltigkeit hat auch etwas mit der Verwendung hochwertiger Materialien, einer robusten Gesamtkonstruktion und einem sinnvollen Ersatzteilkonzept zu tun“, sagt Thomas Lang, Experte für die Handhabungstechnik bei Mader. Er berichtet von Handhabungsmodulen, die seit den 1990er Jahren bei Kunden im Einsatz sind und heute erstmals zur Generalüberholung bei Mader eintreffen. „Unsere Erfahrung zeigt, dass eine für den Anwendungsfall richtig ausgelegte Handhabungseinheit von Mader über Jahrzehnte im Einsatz sein kann.“

Es seien vor allem Verschleißteile wie die verschiedenen Dichtungselemente, die im Laufe der Zeit ausgetauscht werden würden, berichtet Lang, der auf über 20 Jahre Erfahrung im Bereich Automatisierung zurückblicken kann. „Eine Antriebswelle in unseren Handhabungsmodulen geht nur im Kollisionsfall oder durch Überlastung kaputt“, ist sich der Produktmanager sicher. Er führt das auf die Verwendung hochwertiger Materialien und den hochpräzisen Fertigungsprozess zurück.

Generalüberholung statt Neuanschaffung

Viele Unternehmen setzen für ausgewählte Maschinenkomponenten auf die regelmäßige Generalüberholung durch den Hersteller. „Wir haben gute Erfahrung mit dieser Instandhaltungsstrategie gemacht. Die Überholung kostet weniger als ein vollständiger Austausch und ressourcenschonend ist es zudem“, bestätigt Waldemar Lebek, verantwortlich für Disposition, Instandhaltung und Lagerwirtschaft bei einem global agierenden Industrie- und Automobilzulieferer in Lahr. „So verfahren wir mit den Rundschalteinheiten von Mader, die wir einsetzen, aber auch bei allen anderen Herstellern, bei denen wir Wartungen und Reparaturen durchführen lassen“, ergänzt sein Kollege Walther Huber.

Bei einer vollständigen Überholung der Handhabungsmodule von Mader wird die Einheit komplett demontiert, die mechanischen Teile überprüft, Verschleißteile wie Dichtungselemente ausgetauscht und nach der Remontage ein Probelauf durchgeführt sowie, falls notwendig, der Lagersitz nachjustiert. „Damit ist die Einheit fast wie neu und kann viele weitere Jahre ihren Dienst tun“, verspricht Thomas Lang.

Einsatzbeispiel

Das bestätigt auch Tobias Rau, stellvertretender Leiter Maschinenbau bei Tigra, einem Hersteller von Hartmetallschneidplatten: „Unsere Beweggründe regelmäßig Schwenk- und Lineareinheiten von Mader überholen zu lassen, sind sicherlich die Kostenersparnis, die Nachhaltigkeit sowie die hohe Qualität der eingesetzten Einheiten. Die überholten Pneumatikeinheiten haben die gleiche Standzeit und Wiederholgenauigkeit wie eine neue Einheit und werden bei uns als neu angesehen.“

Tigra setzt die Einheiten in hochmodernen vollautomatischen Schleifmaschinen für die Herstellung von Wendeplatten aus Hartmetall ein. Dort kommt es einerseits auf eine hohe Wiederholgenauigkeit an, andererseits müssen die Einheiten Kühlemulsion und abrasiven Stoffen trotzen. Weitere Einsatzfelder sind Handlingsysteme und Verpackungsmaschinen. „Je nach Umfeld sind die Einheiten zwischen vier und 20 Jahre im Einsatz“, berichtet Tobias Rau. „Bei anderen Herstellern steht leider der Verkauf deutlicher im Vordergrund. Ein Einschicken der defekten oder verschlissenen Schwenkeinheiten zum Hersteller endet meist mit der Aussage ‚unwirtschaftlich‘ oder ‚Totalschaden‘. Meist wurde bereits bei der technischen Konstruktion der Einheiten eine Reparatur nicht vorgesehen“, zeigt Rau sich überzeugt.

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