Jede der Maschinen misst aktiv 2 m in der Breite und 14 m in der Länge. Im Betrieb wird zunächst der Feststoff als Filterkuchen aus der Suspension abgetrennt und anschließend dreifach im Gegenstrom gewaschen, um den Säuregehalt zu minimieren. Ziel ist es, einen Restsäuregehalt von weniger als 1 Prozent im Filterkuchen zu erreichen.
Die Suspension wird gleichmäßig über die Breite der Maschine verteilt, um einen gleichbleibenden und homogenen Filterkuchen zu gewährleisten, was eine effektive Wäsche ermöglicht. Die Filterkuchendicke und die Waschsequenzen werden im Rahmen der Projektierung durch Versuche bestimmt, wobei ein dünner Filterkuchen für eine hohe Filtrationsleistung und optimale Verdrängungswäsche von Vorteil ist. Die Aufgabe der Suspension und die Abfuhr des Filterkuchens erfolgen kontinuierlich. Die Verschaltung der drei Waschstationen kann flexibel an das Produkt angepasst werden.
Aufgrund der korrosiven und stark sauren Atmosphäre ist der Filter in allen Produktberührten Bereichen vollständig in Kunststoff ausgeführt. Komponenten, bei denen dies nicht möglich ist, sind in Hastelloy gefertigt Die Filter sind für die Aufstellung im Freien konzipiert und müssen daher großen Temperaturdifferenzen standhalten.
„Unsere Taktbandfilter in Kunststoffausführung haben sich bereits in vielen Anwendungen bewährt. Temperaturwechsel in korrosiver und rauer Industrieumgebung oft kombiniert mit einer Aufstellung in Freien sind immer eine Herausforderung. Die Erfahrung zeigt sich in Details der Konstruktion, die einen sicheren und dauerhaften Betrieb sicherstellen“, fasst Volker Spies, Vice President Sales der Business Unit Process Technology, abschließend zusammen.
