Stöcklin Logistik AG - home of Intralogistics

Am Emmi-Standort in Ostermundigen geht es unter anderem darum, Milchprodukte wie Caffè Latte automatisiert und zuverlässig von A nach B zu transportieren.

Bild: Stöcklin

Automatisierte Transporte Milchprodukte mobil machen

22.02.2019

Für den Milch-Verarbeiter Emmi aus der Schweiz hat Stöcklin Logistik am Standort Ostermundigen eine Reorganisation auf Ebene der Intralogistik durchgeführt. Im Zuge dessen sind unter anderem die ursprünglich manuellen und damit aufwendigen Warentransporte zwischen den beiden Hochregallagern automatisiert worden.

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Im Jahr 1907 gründeten 62 Genossenschaften den Zentralschweizerischen Milchverband Luzern (MLV). Es entstand die Vorgängerorganisation des heutigen Unternehmens Emmi, dem größten Milch-Verarbeiter in der Schweiz. Im Heimatland fokussierte das mit Hauptsitz in Luzern ansässige Unternehmen die Entwicklung, Produktion und Vermarktung eines Vollsortiments an Molkerei- und Frischeprodukten sowie die Herstellung, die Reifung und den Handel von Schweizer Käse. Auf den ausländischen Märkten werden insbesondere frische Lifestyle-, Convenience- und Gesundheitsprodukte nachgefragt, die Emmi in 60 Länder weltweit exportiert. Beschäftigt werden insgesamt rund 6.150 Mitarbeiter, 2.950 davon in der Schweiz.

Neuordnung der Logistik war notwendig

In Ostermundigen bei Bern werden Frischprodukte wie Joghurts, Emmi Caffè Latte und Glace hergestellt und zwischengelagert. Zudem durchlaufen Produkte aus weiteren Produktionsstätten den Standort, indem sie im Cross-Docking-Verfahren durchgeschleust werden. Der jährliche Durchsatz beläuft sich auf rund 350.000 Paletten mit gekühlten und etwa 65.000 Paletten mit ungekühlten Waren. Hinzu kommen an die 30.000 Paletten, die mit Handelsprodukten bestückt sind.

Über viele Jahre betrieb Emmi in Ostermundigen zwei Hochregallager: eines für den Frischebereich und eines in einer Tiefkühlumgebung. Aufgrund des anhaltenden Wachstums fiel Ende 2013 die strategische Entscheidung, die Tiefkühllogistik auszulagern und dieses Hochregallager in einen Logistik-Hub beziehungsweise ein Frische-Distributionscenter umzuwandeln. Um dies umsetzen zu können, war neben gebäudetechnischen Maßnahmen eine vollständige Neukonzeption des innerbetrieblichen Materialflusses sowie der Distributionslogistik erforderlich.

Für die Umsetzung dieser Aufgaben wurde Stöcklin konsultiert. Zwischen 2013 und 2015 hat das Logistikunternehmen unter anderem das bestehende Kanallager umgebaut und die Lagerkapazität um 24 Prozent auf 8.600 Plätze erhöht. Zwei vorhandene Regalbediengeräte (RBG) wurden modernisiert und zwei weitere Paletten-RBG aus der MASTer-Familie von Stöcklin hinzugefügt.

Die Steuerung sämtlicher Prozesse obliegt dem Warehouse-Control-System StöcklinWMS. Eingebunden sind neben den vier Regalbediengeräten nebst Stöcklin-PowerShuttles eine weiträumige Paletten-Fördertechnik sowie eine Elektrohängebahn als Bindeglied zur Produktion. Zentrale Projektvorgabe war eine konstant hohe Verfügbarkeit. Denn die Soll-Performance der Anlage muss über 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche sichergestellt sein. 105 Doppelspiele pro Stunde sind hierfür zu absolvieren.

Daten- und Materialfluss der Schnittstellen entledigen

Seither existierten praktisch zwei unabhängige Lager mit jeweils eigenen Lagerverwaltungen und Materialflusssteuerungen. Um eine neue, schnittstellenbereinigte Durchgängigkeit für beide Anlagen zu erreichen, wurde unter anderem die Steuerungshoheit für sämtliche Materialflüsse komplett auf das StöcklinWCS übertragen. Dabei handelt es sich um eine Lagerplatzverwaltungs- und Materialflussapplikation für automatisierte Lager, die sowohl als integraler Bestandteil des StöcklinWMS fungiert oder, wie im Fall von Emmi, als autarke Ebene unterhalb des WMS eines Marktbegleiters betrieben werden kann. Dabei werden stetig intelligente Einlager-, Umlager- und Auslagerungsstrategien gefahren, um die Durchsatzleistung unter Berücksichtigung erforderlicher Lagerrestriktionen zu verbessern.

Parallel wurden funktionale Anpassungen an der bestehenden Paletten-Fördertechnik vorgenommen und die Warentransporte zwischen den beiden Lagern automatisiert. „Angesichts des bei Emmi implementierten, kontinuierlichen Verbesserungsprozesses waren Zuführungen via Handhubwagen oder Stapler nicht weiter tolerierbar“, berichtet Niklaus Schäfer, der das Projekt neben dem verantwortlichen Leiter Michael Wernke begleitet hat. Pro Tag müssen über eine Dauer von zwölf Stunden rund 300 Paletten zwischen den beiden Anlagen bewegt werden. Der Fahrweg beläuft sich auf jeweils rund 40 m. „Zusätzlich müssen in dieser Zeit auch noch bis zu rund 200 manuell kommissionierte Paletten ins Lager verbracht werden“, so Schäfer weiter.

Um die tägliche Arbeit effizienter zu gestalten, entschied sich Emmi, diese Aufgaben zukünftig auf fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) zu übertragen. Die Wahl fiel auf zwei automatisierte Mittelhub-Geräte des Typs Eagle-Ant 1. Kennzeichnend für die FTF ist, dass die Navigation über Umgebungsmerkmale, wie Wände, Säulen und so weiter erfolgt. Zwei integrierte Sicherheitslaser-Scanner sorgen für die erforderliche Orientierung und überwachen fortwährend den Fahrbereich.

Während der Fahrt werden die Messdaten der Laserscanner mit einer hinterlegten Karte der Einsatzumgebung, in welcher der Fahrkurs vermerkt ist, abgeglichen. Bei mobilen oder stationären Hindernissen stoppt das Fahrzeug beziehungsweise passt die Geschwindigkeit an das Geschehen an. Bestückt ist das fahrerlose Transportsystem (FTS) mit den sparsamen und wartungsfreien Lithium-Ionen-Batterien Stöcklin Li-Ion.

Fahrerlos und autonom zur Stelle

Sobald über die Remote-I/O-Box der Fördertechnik im „alten“ Hochregallager ein Signal an das Traffic-Management-System (TMS) im FTS-Leitrechner übertragen worden ist, dass eine Palette zur Abholung bereitsteht, wird ein Transportauftrag für das nächst verfügbare Fahrzeug ausgelöst. Das FTF holt die Palette ab und überführt sie zur Aufgabestation der Fördertechnik im „neuen“ Hochregallager.

Darüber hinaus existieren manuelle Einzelplätze, die mittels Belegt-Sensoren registrieren, wenn sich unter ihnen eine Palette befindet. Nach einer kurzen Zeitverzögerung von zehn Sekunden wird auch für diese Plätze jeweils ein Transportauftrag für ein Fahrzeug erzeugt. Ziel dieser Ladungsträger ist ebenfalls die Paletten-Fördertechnik von Stöcklin, über die die Waren zur Einlagerung weitertransportiert werden.

In beiden Fällen beträgt die Ausgangsleistung respektive Anzahl der Transporte durch die FTF in der Spitze 25 Paletten pro Stunde. Über eine Einsatzdauer von zwölf Stunden werden im Schnitt 300 bis 500 Paletten automatisiert bewegt, sodass Mitarbeiter, die bis dato in diesen Prozess involviert waren, in anderen Bereichen eingesetzt werden können.

„Der Eagle-Ant ist aufgrund seiner technischen Optimierung auf einen schnellen Return of Investment ausgelegt“, sagt Bernd Krebs, Produktverantwortlicher FTF/FTS bei Stöcklin. Durch die Navigation mittels Umgebungsmerkmalen sollen Anwender von hoher Flexibilität profitieren, „insbesondere dann, wenn Fahrkursänderungen anfallen oder zusätzliche Fahrzeuge zwecks Erweiterung der Flotte eingebunden werden sollen.“

„Eine durchgängig harmonisierte IT-Landschaft über beide Hochregallager macht vieles einfacher, reduziert die Schnittstellenproblematik und senkt den Betreuungsaufwand“, ergänzt Niklaus Schäfer von Emmi. Umlagerungsvorgänge zwischen den Lagern können flexibel geplant werden, da die FTF immer verfügbar sind und keine Mitarbeiter für diese Tätigkeiten eingeplant werden müssen. Sollte in Anbetracht erhöhter Anforderungen zukünftig eine Aufstockung notwendig sein, lässt sich das vorhandene Duo jederzeit um einen oder mehrere autonom verfahrende „Kollegen“ ergänzen.

Bildergalerie

  • Fahrerlose Transportfahrzeuge des Typs Eagle-Ant 1 fördern Emmi-Produkte zwischen den Anlagen hin und her.

    Bild: Stöcklin

  • Integrierte Sicherheitslaser-Scanner überwachen den Fahrbereich der Transportfahrzeuge und navigieren sie um Wände, Säulen und weitere Umgebungsmerkmale herum.

    Bild: Stöcklin

  • Die Eagle-Ants sind mit sparsamen und wartungsfreien Lithium-Ionen-Batterien von Stöcklin bestückt.

    Bild: Stöcklin

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