Die Palettierung von Pouchbeutelverpackungen in offenen Trays war zwar bereits möglich, jedoch arbeitsintensiv, wenig prozesssicher und platzaufwendig. Durch den Einsatz eines Cobots von Yaskawa und einer automatisierten Palettierungsanlage von Profipack wird nun eine Taktzeit von 20 Sekunden pro Tray bei hoher Prozessstabilität und kompakter Bauweise erreicht. Seit Januar 2026 kommt diese Lösung bei der Privatmolkerei Bauer erfolgreich zum Einsatz. Seit 1887 dreht sich bei der heutigen Privatmolkerei Bauer im bayerischen Wasserburg am Inn alles um die Verarbeitung von Milch. Mit anhaltendem und weiter wachsendem Markterfolg: Die Joghurt-, Trinkjoghurt- und Käsespezialitäten des Unternehmens sind in jeder Kühltheke vertreten und behaupten sich seit Jahrzehnten in einem hochkompetitiven Umfeld.
Eine zentrale Grundlage dieser Position ist die kontinuierliche Weiterentwicklung des Portfolios durch neue Produkt- und Geschmackskonzepte. Eine weitere Grundlage ist die konsequente Verbesserung und Automatisierung der Produktions- und Verpackungsprozesse – mit dem Ziel, die Qualität nachhaltig zu sichern und zugleich die Mitarbeitenden von physisch belastenden Routinetätigkeiten zu entlasten.
Manuell war gestern – das Verpackungsende wird automatisiert
Bei ihrem jüngsten Automatisierungsprojekt haben sich die Verantwortlichen der Privatmolkerei Bauer den Abschluss der Verpackungskette von Joghurt in Pouchbeuteln vorgenommen. Im Fokus stand die Aufgabe, bereits in Trays angeordnete Gebinde versandgerecht auf Euro-Paletten zu stapeln. Dieser Prozessschritt wurde zuvor manuell durchgeführt. „Primäres Ziel war die Erhöhung der Prozesssicherheit“, erläutert Anton Weber, verantwortlicher Projektleiter bei der Privatmolkerei Bauer, und ergänzt: „Zudem sollte die Palettierungslösung eine hohe Integrationsfähigkeit in bestehende Abläufe sowie eine einfache Bedienbarkeit aufweisen.“
Die zentrale Herausforderung lag weniger in der geforderten Leistung von mindestens drei Trays pro Minute, sondern in spezifischen Rahmenbedingungen: Erstens sollte die Anlage aus Platzgründen ohne Schutzzaun oder zusätzliche Sicherheitseinrichtungen auskommen. Zweitens kommen nach oben offene Trays zum Einsatz, die jeweils 40 Pouches in zehn Einzelkartons enthalten. Diese dürfen beim Handling nicht verrutschen. Drittens war die Applikation von Zwischenlagen aus Karton erforderlich.
Vom Anforderungsprofil zur fertigen Anlage
Im Rahmen eines strukturierten Auswahlverfahrens entschied sich die Privatmolkerei Bauer für eine Lösung der österreichischen Profipack Verpackungsmaschinen. Das 1998 gegründete Unternehmen ist auf Verpackungs-, Palettier-, Entlade- und Fördertechnik sowie ergänzend auf Intralogistiksysteme spezialisiert und bedient insbesondere den „Trockenteil“ der Food-&-Beverage-Industrie sowie weitere Branchen. Neben dem Leistungsportfolio und der umfassenden Erfahrung in der Molkerei- und Brauereibranche überzeugte Profipack auch durch die geografische Nähe. Der Unternehmensstandort im Tiroler Schwoich bei Kufstein liegt lediglich rund 70 km von Wasserburg entfernt.
Zur Umsetzung der Anforderung einer frei zugänglichen Anlage realisierte Profipack in diesem Projekt erstmals eine Cobot-basierte Lösung. Der kollaborative Roboter ist für den sicheren Betrieb im direkten Personenkontakt ausgelegt und übernimmt mehrere Funktionen: Er entnimmt jeweils zwei Trays mit je zehn Einzelverpackungen aus dem vorgelagerten Packer und platziert diese auf einen von zwei Palettenplätzen. Nach Erreichen der maximalen Stapelhöhe erfolgt ein automatischer Wechsel, sodass die volle Palette ausgetauscht werden kann. Zusätzlich appliziert der Cobot eigenständig Karton-Zwischenlagen. Der Prozess ist derzeit für drei unterschiedliche Pouch-Formate beziehungsweise Gewichte ausgelegt und kann bei Bedarf um weitere Programme erweitert werden.
Wie der Roboterarm zwei Trays sicher in Bewegung hält
Als langjähriger Systempartner von Yaskawa setzte die Profipack Verpackungsmaschinen auch in ihrem ersten Cobot-Projekt auf ein Modell dieses Herstellers: Es kommt ein sechsachsiger HC20DTP mit 20 kg Traglast und einem Arbeitsbereich von 1.900 mm zum Einsatz. Schaltschrank und Steuerung sind platzsparend im Sockel integriert. Die Cobot-Modelle der DTP-Serie (P für Plug & Play) verfügen über einen Adapterflansch, der sich als De-facto-Standard zur Anbindung von Peripheriegeräten wie Greifern etabliert hat. Zudem ist die Medienführung für Ethernet, I/O und Druckluft im Inneren des Roboterarms integriert, wodurch Störkonturen vermieden und die Reinigungsfähigkeit verbessert wird. Eine verbesserte Kabelführung ermöglicht erweiterte Bewegungsradien der Achsen und erhöht somit die Flexibilität im Einsatz.
Für die Programmierung stehen Bedienelemente am Handgelenk zur Verfügung. Diese vereinfachen das Anlernen per Handführung, da Positionsbestätigungen direkt am Roboter erfolgen können. In der vorliegenden Anwendung ist der Cobot mit einem modularen MRK-Leichtbau-Vakuumgreifer von Profipack ausgestattet, der jeweils zwei Trays gleichzeitig aufnimmt. Dies steigert den Durchsatz und stabilisiert zugleich die offenen Trays während der Palettierung. Eine leichte Neigung des Greifers sorgt zusätzlich für sicheren Halt der Verpackungen.
Das individualisierte Sicherheitskonzept für die Mensch-Roboter-Kollaboration wurde von Yaskawa umgesetzt, das das Projekt zudem eng begleitete. „Wir wurden intensiv unterstützt“, resümiert Hannes Langreiter, technischer Vertrieb bei Profipack, und betont die positive Wirkung der Zusammenarbeit auch auf Kundenseite.
Fazit
Die Pouchbeutel-Palettierungsanlage ist seit Januar 2026 bei der Privatmolkerei Bauer im Betrieb und erfüllt die Anforderungen des Produktionsalltags. Die Anlage erreicht eine Taktzeit von 20 Sekunden pro Tray bei hoher Prozessstabilität und fügt sich nahtlos in die Verpackungslinie ein. Der Cobot übernimmt zusätzlich die Applikation von Zwischenlagen und ermöglicht durch seine flexible Programmierung die Anpassung an unterschiedliche Pouch-Formate.
„Das System arbeitet sicher und platzsparend ohne zusätzliche Schutzeinrichtungen“, resümiert Projektleiter Anton Weber. „Zudem ist die Lösung robust und industrietauglich. Auch nach mehreren Monaten im Drei-Schicht-Betrieb bestätigt sich die richtige Investitionsentscheidung.“ Die positive Zusammenarbeit hat bereits den Grundstein für weitere gemeinsame Projekte gelegt.
