Andreas Detmers leitet die Abteilung F&E bei Romaco Pharmatechnik in Karlsruhe, einem Systemanbieter im Bereich Verpackungstechnologie für pharmazeutische Solidaprodukte. Der Maschinenbauingenieur verantwortete bei Romaco zuletzt das Projekt „Klimaneutrale Maschine“, eines der ersten CO2-Kompensationsprogramme im Pharmamaschinenbau.

Bild: Romaco

Decarbonisation & Sustainability Die klimaneutrale Verpackungsmaschine

27.08.2020

Den ökologischen Fußabdruck der Herstellung einer Maschine berechnen, um die entstandenen Emissionen kompensieren zu können, ist ein neuer Ansatz in der Pharmaverpackungsbranche. Mit dem Konzept der klimaneutralen Maschine hat Romaco damit echte Pionierarbeit geleistet.

Andreas Detmers ist mit diesem Beitrag im P&A-Kompendium 2020 als einer von 100 Machern der Prozessindustrie vertreten. Alle Beiträge des P&A-Kompendiums finden Sie in unserer Rubrik Menschen.

Ökologische Nachhaltigkeit hat für Romaco höchste Priorität. Wenn möglich versuchen wir, Emissionen und Abfälle zu vermeiden. Wenn eine Vermeidung nicht möglich ist, setzen wir auf Reduzierung. Und wenn derzeit eine Reduzierung nicht möglich ist, setzen wir auf die dritte Stufe unseres Nachhaltigkeitskonzepts: die Kompensation. Bei unserer neuen Blisterlinie Unity 600 haben wir den Kompensationsgedanken erstmals auf die Produktion unserer Maschinen angewendet – dies ist Neuland in der Pharmabranche.

Die Anlage besteht aus einer Blistermaschine und einem Kartonierer. Um den ökologischen Fußabdruck der integrierten Anlage zu bestimmen, haben wir mit dem Beratungsunternehmen Forest Finest zusammengearbeitet, das sich auf die Berechnung und Zertifizierung des CO2-Fußabdrucks von Produkten und Dienstleistungen spezialisiert hat.

Auf Grundlage der Stückliste in unserem ERP-System haben wir zunächst für jedes Bauteil das Material, das Gewicht und den Transportweg vom jeweiligen Lieferanten bis zu unserem Werk in Karlsruhe (Blistermaschine) beziehungsweise Bologna (Kartonierer) bestimmt. Insgesamt mussten während des dreimonatigen Zertifizierungsprojektes etwa 100 Lieferanten kontaktiert und rund 4.700 Bauteile erfasst werden. Knifflig wurde es immer dann, wenn ein Bauteil aus vielen verschiedenen Materialien bestand, wie dies etwa bei elektronischen Steuerungskomponenten der Fall ist.

Treibhausgasemissionen ausgleichen

Die Experten von Forest Finest haben dann nach einem anerkannten Berechnungsstandard die Emissionen für jedes einzelne Bauteil ermittelt und bei fehlenden Lieferantenangaben über Vergleichswerte geschätzt. Um den Energiebedarf für die Montage der Blisterlinie zu bestimmen, wurde außerdem der Gesamtenergieverbrauch in den beiden Werken auf den Energiebedarf zur Herstellung einer Unity-600-Blisterlinie umgelegt.

Das Ergebnis: Bei der Herstellung einer Blisterlinie fallen von der Anlieferung der Einzelteile bis zur Auslieferung am Werkstor („Cradle to Gate“) rund 48 t CO2-Äquivalente an. Kunden, die sich beim Kauf einer Unity-600-Blisterlinie für eine klimaneutrale Herstellung entscheiden, erhalten von uns eine Urkunde, die die Kompensation der freigesetzten Treibhausgasemissionen durch ein nichtstaatliches Klimaschutzprojekt in Panama bescheinigt.

Kabel verursachen das meiste CO2

Dank der Zertifizierung wissen wir jetzt genau, wo die „Emissions-Hotspots“ in unserer Blisterlinie zu finden sind – und das war manchmal ziemlich überraschend. So hat sich beispielsweise herausgestellt, dass in unseren Maschinen Kabel zu den größten CO2-Verursachern gehören. Durch die Zertifizierung haben wir damit nicht zuletzt Ansatzpunkte für die weitere Optimierung identifiziert – etwa bei den eingesetzten Materialien oder den Transportwegen.

Wir werden mittelfristig das Konzept der klimaneutralen Maschine auf alle Produktlinien der Romaco Group ausweiten. Denn wir sehen in der ökologischen Nachhaltigkeit nicht nur unseren Beitrag zur gesellschaftlichen Verantwortung, sondern auch das Potenzial für ökonomisches Wachstum.

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