Fluke, ein Hersteller kompakter, professioneller elektronischer Test- und Messgeräte und -Software, informiert über die drei wichtigsten Trends zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz im industriellen Umfeld von heute.
Die Pandemie hat Betriebsleiter in der Industrie vor neue Herausforderungen gestellt – jetzt sind es die steigenden Energiekosten und die Notwendigkeit, umweltbezogene Netto-Nullenergie-Ziele zu erreichen. Angesichts weiter steigender Energiepreise wird es für kleine und mittlere Unternehmen bis hin zu Großkonzernen immer wichtiger, Kosten zu senken und gemeinsame Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Paul Feenstra, Vice President Fluke Emea, erklärt: „Gemeinsam mit unseren Kunden treiben wir neue Initiativen für bessere Betriebsabläufe, höhere Effizienz und eine neue Stufe der Zuverlässigkeit im 21. Jahrhundert voran.“
Senkung der Energiekosten mit moderner Technik und cloudbasierter Datenüberwachung
Etwa 90 Prozent aller Unternehmen nutzen Druckluft in bestimmten Bereichen ihres Betriebs, weshalb sie oft als vierte Energiequelle gilt. Jüngste Entwicklungen in der industriellen akustischen Bildgebungstechnik erlauben das schnelle Erkennen von Lecks in Druckluftsystemen in industriellen und Fertigungsumgebungen. Der Industrial Acoustic Imager ii900 von Fluke enthält eine Reihe von Mikrofonen, die das Schallfeld in einem erweiterten Sichtfeld und in einer Entfernung von bis zu 70 m visualisieren und ermöglicht Wartungsteams eine schnelle und genaue visuelle Ortung von Luftlecks in Druckluftsystemen.
Neben der verbesserten robusten Handgeräte haben sich durch den Einsatz von internetfähigen Instrumenten auch die Überwachungsverfahren weiterentwickelt. Analysen und Daten werden auf einer Cloud-Plattform erfasst; mit ihr können Betreiber die wichtigsten Leistungsparameter (Key Performance Indicators – KPI) von Druckluftsystemen wie Energie, elektrische Leistung, Durchfluss, Druck und Leckagefluss überwachen. Der LeakQ Report Generator von Fluke erstellt detaillierte Leckageberichte für Druckluftkompressoren aus den vom Fluke ii900 oder dem ii910 Precision Acoustic Imager aufgenommenen Bildern und berechnet nach der Reparatur des Lecks die Energieeinsparungen.
Nutzung der Daten für vorbeugende Wartung
Seit Generationen nutzen Wartungsfachleute präventive Wartung, um Anlagenausfälle zu vermeiden und reaktive Wartung, wenn Anlagen ausfallen. Mit Einführung des Industrial Internet of Things (IIoT) können Wartungsprofis Werkzeuge, Software und Sensoren vernetzen und mehrere Datenquellen an einem Ort sammeln, speichern und analysieren. Die Pandemie beschleunigte die Investitionen in Technologien für die Fernüberwachung. Dank dieser können Zuverlässigkeits- und Wartungsteams die Verfügbarkeitsanforderungen erfüllen, unabhängig davon, ob vor Ort Personal vorhanden ist oder nicht. Der Trend zur Fernüberwachung geht weiter, und auch kleinere Betriebe entscheiden sich für Zustandsüberwachung aus der Ferne.
Künstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen (ML) versprechen ein schnelles Erkennen von Trends und eine rasche Anpassung an veränderte Betriebsbedingungen. Endlich trifft Software mit reglementierter Analyse auf moderne Zustandsüberwachungshardware und sorgt für eine Revolution beim Einsatz von KI/ML in der Instandhaltung.
Inzwischen gibt es einen neuen Wettlauf um die Kombination von Hard- und Software mit ML- und KI-Algorithmen. Unternehmen wie Fluke arbeiten daran, Technologien so zu kombinieren, dass die Software Trends identifizieren, Datenmuster erkennen und spezifische Empfehlungen für die Anlagenwartung geben kann.
Digital SI beschleunigt Integration von kritischen Gerätemessungen
Die verstärkte Einführung digitaler Messlösungen für industrielle Anwendungen kann Zeit und Geld sparen und erleichtert zugleich den Übergang zu einer vorausschauenden Anlagenwartung. Auch wenn es sich bei modernen digitalen Messgeräten in der Regel nicht um „Fit-and-Forget“-Lösungen handelt, ebnet die zunehmende Verbreitung digitaler Messlösungen den Weg für Verifizierungstechnologien, die helfen können, den Wartungsaufwand für das Personal ohne Abstriche bei Genauigkeit oder Zuverlässigkeit zu verringern.
Digital SI (International System of Units), eine im Rahmen der Industrie 4.0 ins Leben gerufene Initiative, zielt auf die Schaffung eines globalisierten Systems zur elektronischen Übermittlung von Kalibrierungs- und Zertifizierungsinformationen ab. Dies ist entscheidend, da der Datenaustausch und die Daten selbst die Basis für hochautomatisierte industrielle Prozesse sind. Das System gewährleistet die Rückverfolgbarkeit von Messungen bei allen durchgeführten Kalibrierungen und ermöglicht einen papierlosen Datenaustausch. So lassen sich Messungen schneller integrieren, die mit kritischen Prüfgeräten als Teil einer integrierten Fabrik durchgeführt werden können, was die Effizienz der Wartung und der Anlage erhöht.
„Die Tests, die wir in den letzten 24 bis 36 Monaten durchgeführt haben, haben beim Top-Management ein wachsendes Bewusstsein dafür geschaffen, dass grundlegende Änderungen der Best Practices in der Instandhaltung nötig sind, um das Geschäftsergebnis zu wahren“, sagt Feenstra.
„Dies klingt wie Musik in den Ohren vieler fortschrittlicher Industriemanager, die sich für Investitionen zur Verbesserung der Effizienz und Zuverlässigkeit von Systemen einsetzen. Jetzt ist die Zeit, sich für die Einführung innovativer Technologien, Werkzeuge und Prozesse einzusetzen, um sicherzustellen, dass Ihr Unternehmen wettbewerbsfähig bleibt und in diesem neuen Umfeld erfolgreich ist.“
