Seid dem 12. August 2026 müssen sich Unternehmen, die innerhalb der EU Verpackungen in Verkehr bringen, an die Vorgaben der PPWR halten. Demnach müssen sie jetzt handeln, und zwar so, dass sie weder finanziell noch prozessseitig im Nachteil sind – und ihre Produkte nach 2030 weiter innerhalb der EU vermarkten können. Konkret bedeutet dies: deutlich reduzierte Leerräume, Mindestrezyklatanteile bei Kunststoffverpackungen, der Einsatz einfach recyclingfähiger Materialien, Multipacks mit einer Umverpackung aus Papier, um nur einige der wesentlichen Anforderungen zu nennen – mit dem Ziel, den Materialkreislauf zu fördern, perspektivisch weniger Verpackungsmüll zu produzieren und so CO2 zu sparen.
Doch zwischen dem regulatorischen Anspruch und einer normgerechten Praxis klafft vielerorts die Lücke der zielgerichteten Umsetzung: Verpackenden Unternehmen fehlen bisweilen die Zeit und Expertise, um die anspruchsvollen Vorgaben aus eigener Kraft zu erfüllen. Dazu mag sich angesichts der Fülle und Forderungen vielerorts Skepsis mischen: Reichen bestehende Maschinen, Materialien und Verpackungslösungen aus? Oder müssen Unternehmen diese von Grund auf überdenken, um bis spätestens 2030 PPWR-konform zu sein? Wie lässt sich strategisch sinnvoll investieren, ohne das Risiko kostspieliger Fehlentscheidungen in Kauf zu nehmen – und einmal getroffene Entscheidungen gar zu bereuen?
Klare Handlungsstrategien, das zeigt die gegenwärtige Lage, sind für verpackende Unternehmen unerlässlich, um auch künftig auf dem europäischen Markt bestehen zu können. Nicht selten gilt es dabei, regulatorische, technologische und Marktanforderungen unter einen Hut zu bekommen: Von der Markenwirkung am Point of Sale bis zum geeigneten Material und zur Automatisierung – die PPWR betrifft unterschiedliche Bereiche, die es zu adressieren gilt. Wo früher die Einweglösung im Vordergrund stand, mag künftig eine Mehrweglösung erforderlich sein – mit neuen Anforderungen an die Präsentation im Verkaufsregal und die spätere Rückführung ins Mehrwegsystem. Ein Packstoffwechsel wiederum kann eine Neugestaltung des Verpackungsdesigns erfordern, während eine bestehende Verpackungslinie fortan zusätzliche Siegelverfahren benötigt, um ein größeres Materialspektrum abdecken zu können.
Blick nach außen lohnt sich
Nicht selten fehlt Herstellern jedoch der Blick für jenes große Ganze – und damit eine wichtige Voraussetzung, um der PPWR vollauf gerecht zu werden. Zwar ist die Frage nach dem Material oft naheliegend und nachvollziehbar. Ein Wechsel des Packstoffs allein macht eine Verpackung allerdings noch nicht nachhaltig. Auch Produktionsprozesse, Marketing und Design for Recycling müssen „auf Linie“ sein. Bei der Beschäftigung mit dem Packmittel und seiner PPWR-Tauglichkeit hilft deshalb der Blick von außen: Maschinenhersteller können die Schnittstelle zwischen technischen, ökologischen und ökonomischen Anforderungen bilden – schließlich arbeiten sie selbst an mehreren Fronten und kooperieren etwa mit Materialherstellern, Convertern und Recyclern.
Entsprechend groß ist der Wissensfundus, der daraus entsteht – und verpackenden Unternehmen Orientierung geben kann: Im Packaging Competence Center bündelt beispielsweise Gerhard Schubert umfassende Expertise, die sich – im Kontext der PPWR und darüber hinaus – um Fragen nachhaltiger, zukunftsfähiger Verpackungslösungen dreht. In solchen Kompetenzzentren liegt der Schlüssel für praktikable Lösungen, wie verpackende Unternehmen sie gegenwärtig benötigen. Gemeinsam entstehen so Innovationen, die bis zur Entwicklung neuer Maschinentechnologien, Verpackungsdesigns und Verpackungsmaterialien führen können.
Wie komplex dabei manche Fragestellung ausfällt, mag ein Beispiel verdeutlichen: Papier steht wegen seiner guten Recyclingfähigkeit als Packstoff hoch im Kurs; immer häufiger kommt er für Schlauchbeutel in der Lebensmittelbranche zum Einsatz. Ein Papierschlauchbeutel kann jedoch deutlich größer ausfallen als die Variante aus Kunststoff, mit weitreichenden Folgen, nicht nur für die Erstverpackung. Größere Schlauchbeutel bedeuten potenziell größere Schachteln, Transportkisten und Paletten – und wirken sich auf Transportkosten und Endpreis aus.
Diese Aspekte bei der Verpackungsentwicklung mitzudenken, gehört zu den Stärken partnerschaftlicher Zusammenschlüsse, ob im PCC oder andernorts. Während die technischen Aspekte sich über Material- und Maschinentests adressieren lassen, kommen für übergeordnete Fragen der Kalkulation, des Brandings, kundenseitiger Designanforderungen und Logistik beratende Ansätze infrage. Neben Technikern ziehen dabei auch Marketing und Logistikexperten an einem Strang. Dreh- und Angelpunkt bilden eine technologische und regulatorische Beratung, die Impulse liefert, aber keineswegs vorschreibt, wie eine bestimmte Lösung auszusehen hat. Damit wäre der Vielseitigkeit der Herausforderungen, die einzelne Unternehmen beschäftigen, gewiss nicht gedient.
Mythos „no-regret“-Lösung
Worauf es gegenwärtig ankommt, ist vielmehr ein Schulterschluss zwischen zentralen Akteuren der Wertschöpfungskette und ein Austausch auf Augenhöhe. Umfassende Beratung sollte gerade jetzt nicht ausbleiben: Sie kann Handlungsoptionen aufzeigen und so – zumindest teilweise – Planungssicherheit schaffen.
Auf diese Weise lässt sich dem vorbeugen, was viele verpackende Unternehmen derzeit umtreibt: die Sorge vor einer Fehlinvestition und damit die Gefahr, der PPWR nicht gerecht zu werden. Aus bisheriger Erfahrung zeigt sich, dass die Perspektiven vieler Akteure eine solide Grundlage bieten, um offene Punkte praxisgerecht zu adressieren und tragfähige Lösungen zu finden. Eine gewisse Flexibilität dürfte jedoch selbst bei bereits erfolgreichen umgesetzten Lösungen noch über Jahre erforderlich sein: Bei einigen Punkten der PPWR besteht nach wie vor Unklarheit, zumal konkretisierende Rechtsverordnungen im Rahmen des verabschiedeten Verpackungsrecht-Durchführungsgesetz (VerpackDG) noch ausstehen. Auch bei der EU-Verordnung selbst dürfte in den kommenden Jahren mit Anpassungen zu rechnen sein.
Die Orientierung, die interdisziplinäre Beratung bietet, bildet deshalb nur eine Seite der Medaille. Sie bleibt wirkungslos, wenn Anlagenkonzepte sich nicht anpassen lassen. Gerade weil sich Regularien schnell ändern können, muss die Produktionsinfrastruktur ein gewisses Maß an Flexibilität bieten. So können Hersteller späteren regulatorischen Anpassungen und Veränderungen im Produktionsablauf gerecht werden. Risikominimierung bedeutet demnach auch, modulare Anlagenkonzepte zu nutzen, die dem Wandel nicht im Weg stehen, sondern ihn erleichtern. Erst wo sich Formate, Werkzeuge, Magazine und weitere Komponenten einer Verpackungslinie schnell umrüsten lassen, entsteht echte Zukunftsfähigkeit.
