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„Es wird eine Koexistenz bleiben“ Experten-Umfrage: Hat die klassische SPS ausgedient?

BECKHOFF Automation GmbH & Co. KG Bosch Rexroth AG CODESYS GmbH KEBA Industrial Automation GmbH MITSUBISHI ELECTRIC EUROPE B.V (Factory Automation) Phoenix Contact Deutschland GmbH Schneider Electric GmbH WAGO GmbH & Co. KG
Wird die traditionelle SPS an Bedeutung verlieren? Wir haben nachgefragt!

Wird die traditionelle SPS an Bedeutung verlieren? Wir haben nachgefragt!

Bild: iStock, AlexeySkachkov
25.02.2025

Die Automatisierung wird zunehmend Software-zentriert, entkoppelt von der Hardware – flexibel, auf Standards basierend. Steuerungsaufgaben übernehmen Docker-Lösungen auf Industrie-PCs, virtuelle SPS nehmen Fahrt auf, teils sogar aus der Cloud heraus. Braucht es also bald keine dedizierten proprietären SPS-Geräte mehr? Oder haben diese nach wie vor Ihre Daseinsberechtigung, was Robustheit, Echtzeitfähigkeit, Safety und auch Kosten betrifft. Wir haben Experten nach Ihrer Meinung gefragt:

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Das sagen die Experten:

Bildergalerie

  • Andreas Hager, Product Manager Control Systems, B&R: Die SPS wandelt sich, bleibt aber unverzichtbar. Moderne Lösungen wie der X20 Edge verbinden Maschinensteuerung mit IT-Systemen und ermöglichen Echtzeit-Optimierung direkt an der Maschine. Mit offenen Standards wie OPC UA FX ermöglicht die SPS herstellerübergreifende Interoperabilität, während Edge-Computing und virtuelle SPS neue Freiheitsgrade in der Automatisierung schaffen. Rackmontierte Servo-Steuerungen steigern die Leistungsdichte und erleichtern modulare Maschinenkonzepte. Trotz zunehmender Softwarezentrierung bleiben SPS-Geräte essenziell für Motion, Safety und deterministische Kommunikation. Sie entwickeln sich weiter, hinzu leistungsstarken Knotenpunkten in einer offenen, flexiblen und zukunftssicheren Automatisierungswelt.

    Andreas Hager, Product Manager Control Systems, B&R: Die SPS wandelt sich, bleibt aber unverzichtbar. Moderne Lösungen wie der X20 Edge verbinden Maschinensteuerung mit IT-Systemen und ermöglichen Echtzeit-Optimierung direkt an der Maschine. Mit offenen Standards wie OPC UA FX ermöglicht die SPS herstellerübergreifende Interoperabilität, während Edge-Computing und virtuelle SPS neue Freiheitsgrade in der Automatisierung schaffen. Rackmontierte Servo-Steuerungen steigern die Leistungsdichte und erleichtern modulare Maschinenkonzepte. Trotz zunehmender Softwarezentrierung bleiben SPS-Geräte essenziell für Motion, Safety und deterministische Kommunikation. Sie entwickeln sich weiter, hinzu leistungsstarken Knotenpunkten in einer offenen, flexiblen und zukunftssicheren Automatisierungswelt.

    Bild: B&R

  • Matthias Schagginger: Leiter Produktmanagement, Bachmann electronic: Die klassische SPS gibt es schon lange nicht mehr – zumindest spielen solche Geräte mit geringer Offenheit und stark proprietärem Design kaum eine Rolle bei anspruchsvollen Automatisierungslösungen. Die heutige SPS kann man sich eher wie einen flexiblen PC, ergänzt um harte Echtzeit, außerordentliche Robustheit und Langlebigkeit vorstellen. Diese kann man sicher übers Internet updaten, online erweitern oder auf eine andere Hardware umziehen. Dass dabei mitunter Containertechnologie wie Podman oder Docker eingesetzt werden ist zwar cool, aber nicht der zentralste Vorteil. Die aktuelle Diskussion dreht sich nur vordergründig um flexibles Deployment auf „beliebige“ und (nach der Bauteilkrise) „grade verfügbare“ IPC, zielt aber in Wahrheit auf die Frage nach einer möglichen Verlagerung der SPS in die Cloud ab. Darüber würden sich die dominanten Cloud-Konzerne freuen. Aber nur ein beschränkter Anteil der Anwendungen ist dafür geeignet – die große Masse wird weiterhin „die letzte Meile“ nicht nur in Form des Sensor-/Aktor-Anschlusses, sondern auch mit sehr schneller Echtzeitverarbeitung benötigen. Ob wir dazu dann SPS oder Edge Device sagen möchten, hat mehr mit Zeitgeist, als mit Technik zu tun.

    Matthias Schagginger: Leiter Produktmanagement, Bachmann electronic: Die klassische SPS gibt es schon lange nicht mehr – zumindest spielen solche Geräte mit geringer Offenheit und stark proprietärem Design kaum eine Rolle bei anspruchsvollen Automatisierungslösungen. Die heutige SPS kann man sich eher wie einen flexiblen PC, ergänzt um harte Echtzeit, außerordentliche Robustheit und Langlebigkeit vorstellen. Diese kann man sicher übers Internet updaten, online erweitern oder auf eine andere Hardware umziehen. Dass dabei mitunter Containertechnologie wie Podman oder Docker eingesetzt werden ist zwar cool, aber nicht der zentralste Vorteil. Die aktuelle Diskussion dreht sich nur vordergründig um flexibles Deployment auf „beliebige“ und (nach der Bauteilkrise) „grade verfügbare“ IPC, zielt aber in Wahrheit auf die Frage nach einer möglichen Verlagerung der SPS in die Cloud ab. Darüber würden sich die dominanten Cloud-Konzerne freuen. Aber nur ein beschränkter Anteil der Anwendungen ist dafür geeignet – die große Masse wird weiterhin „die letzte Meile“ nicht nur in Form des Sensor-/Aktor-Anschlusses, sondern auch mit sehr schneller Echtzeitverarbeitung benötigen. Ob wir dazu dann SPS oder Edge Device sagen möchten, hat mehr mit Zeitgeist, als mit Technik zu tun.

    Bild: Bachmann

  • Daniel Kerkhoff : Produktmanagement TwinCAT, Beckhoff Automation: Hardware-SPSsen – zu denen auch Software-SPSsen auf einem IPC zählen – werden auch in Zukunft noch notwendig sein. Immer wenn es um harte Echtzeit oder sehr kleine Zykluszeiten geht, wird nur die SPS in Hardware nah an der Maschine die besten Ergebnisse liefern. Aber vieles, was jetzt noch in 1 bis 10 ms Zykluszeit läuft, kann zukünftig durch virtuelle SPSsen abgelöst werden. Ob diese virtuellen SPSsen auf einem Server in einer Fabrikhalle oder in einer Cloud laufen, hängt dann nur noch von den zeitlichen Anforderungen ab. Virtuelle SPSsen haben den großen Vorteil, dass sie gegenüber den klassischen SPSen flexibler eingesetzt werden können. So können sie bereits bei der Prozessplanung und virtuellen Inbetriebnahme genauso verwendet werden, wie im späteren Produktivbetrieb. Das Planen, Testen und Einspielen von Updates der Steuerung wird auf diese Weise zuverlässiger und kommt somit auch der Security zugute. Zudem sind die Kosten für die Hardware vernachlässigbar, da diese im Rechenzentrum konsolidiert wird.

    Daniel Kerkhoff : Produktmanagement TwinCAT, Beckhoff Automation: Hardware-SPSsen – zu denen auch Software-SPSsen auf einem IPC zählen – werden auch in Zukunft noch notwendig sein. Immer wenn es um harte Echtzeit oder sehr kleine Zykluszeiten geht, wird nur die SPS in Hardware nah an der Maschine die besten Ergebnisse liefern. Aber vieles, was jetzt noch in 1 bis 10 ms Zykluszeit läuft, kann zukünftig durch virtuelle SPSsen abgelöst werden. Ob diese virtuellen SPSsen auf einem Server in einer Fabrikhalle oder in einer Cloud laufen, hängt dann nur noch von den zeitlichen Anforderungen ab. Virtuelle SPSsen haben den großen Vorteil, dass sie gegenüber den klassischen SPSen flexibler eingesetzt werden können. So können sie bereits bei der Prozessplanung und virtuellen Inbetriebnahme genauso verwendet werden, wie im späteren Produktivbetrieb. Das Planen, Testen und Einspielen von Updates der Steuerung wird auf diese Weise zuverlässiger und kommt somit auch der Security zugute. Zudem sind die Kosten für die Hardware vernachlässigbar, da diese im Rechenzentrum konsolidiert wird.

    Bild: Beckhoff

  • Hans Michael Krause, Leiter Partner Ecosystem, Business Unit Automation & Electrification Solutions, Bosch Rexroth: Die klassische SPS als Gerät hat ausgedient, sie existiert aber weiterhin als Software-App auf einem wahren Multi-Talent: der Industrie-Steuerung. Deren Funktion wird durch die Software bestimmt, die auf ihr läuft. Die software-definierte Steuerung übernimmt nicht nur ein SPS-Programm nach IEC61131 zur Ablaufsteuerung, sondern sie synchronisiert auch Servo-Antriebe und -Motoren für Maschinen. Außerdem berechnet sie Roboter-Kinematiken und steuert Industrie-Roboter. Durch ihre hohen IT-Standards, idealerweise nach IEC62443, schützt sie Maschinen, dient als IoT Gateway zur Anbindung an die Cloud, sichert das Netzwerk in der Maschine mit einer Firewall ab und bietet Fernwartung über einen VPN-Zugang. Außerdem lässt sich eine moderne Industrie-Steuerung flexibel durch Apps erweitern, die in allen für Linux verfügbaren Programmiersprachen wie C++, Go erstellt werden können, und unterstützt Skriptsprachen wie Python und moderne Programmierumgebungen wie VS Code. Damit können viel mehr Programmierer Software erstellen. Für uns ist dieses Multi-Talent ganz klar die Steuerung ctrlX CORE mit ihrem offenen Betriebssystem ctrlX OS.

    Hans Michael Krause, Leiter Partner Ecosystem, Business Unit Automation & Electrification Solutions, Bosch Rexroth: Die klassische SPS als Gerät hat ausgedient, sie existiert aber weiterhin als Software-App auf einem wahren Multi-Talent: der Industrie-Steuerung. Deren Funktion wird durch die Software bestimmt, die auf ihr läuft. Die software-definierte Steuerung übernimmt nicht nur ein SPS-Programm nach IEC61131 zur Ablaufsteuerung, sondern sie synchronisiert auch Servo-Antriebe und -Motoren für Maschinen. Außerdem berechnet sie Roboter-Kinematiken und steuert Industrie-Roboter. Durch ihre hohen IT-Standards, idealerweise nach IEC62443, schützt sie Maschinen, dient als IoT Gateway zur Anbindung an die Cloud, sichert das Netzwerk in der Maschine mit einer Firewall ab und bietet Fernwartung über einen VPN-Zugang. Außerdem lässt sich eine moderne Industrie-Steuerung flexibel durch Apps erweitern, die in allen für Linux verfügbaren Programmiersprachen wie C++, Go erstellt werden können, und unterstützt Skriptsprachen wie Python und moderne Programmierumgebungen wie VS Code. Damit können viel mehr Programmierer Software erstellen. Für uns ist dieses Multi-Talent ganz klar die Steuerung ctrlX CORE mit ihrem offenen Betriebssystem ctrlX OS.

    Bild: Bosch Rexroth

  • Roland Wagner, Head of Product Marketing, Codesys: Mit dem Einzug von Industrie-PCs in die Industrieautomation vor mehr als 20 Jahren wurde diese Frage bereits gestellt. Doch ist die klassische SPS weiter beliebt - heute meist mit Betriebssystem und Ethernet. IPC oder Cloudanbindung benötigt schließlich nicht jede kleine Maschine - durch dedizierte Steuerungen kann sie in sich vollständig aufgebaut und in Betrieb genommen werden. Für größere, komplexere Maschinen, Anlagen und Linien rechnet sich der Umstieg auf softwarebasierte Steuerungsarchitekturen. Echtzeitfähigkeit und Safety sind mittlerweile auch in virtualisierten Umgebungen verfügbar. Mit Codesys lassen sich alle Architekturen gleichermaßen effizient programmieren. Und die Vorteile von softwarebasierten Systemen sind mit Codesys auch auf klassischen Steuerungen nutzbar.

    Roland Wagner, Head of Product Marketing, Codesys: Mit dem Einzug von Industrie-PCs in die Industrieautomation vor mehr als 20 Jahren wurde diese Frage bereits gestellt. Doch ist die klassische SPS weiter beliebt - heute meist mit Betriebssystem und Ethernet. IPC oder Cloudanbindung benötigt schließlich nicht jede kleine Maschine - durch dedizierte Steuerungen kann sie in sich vollständig aufgebaut und in Betrieb genommen werden. Für größere, komplexere Maschinen, Anlagen und Linien rechnet sich der Umstieg auf softwarebasierte Steuerungsarchitekturen. Echtzeitfähigkeit und Safety sind mittlerweile auch in virtualisierten Umgebungen verfügbar. Mit Codesys lassen sich alle Architekturen gleichermaßen effizient programmieren. Und die Vorteile von softwarebasierten Systemen sind mit Codesys auch auf klassischen Steuerungen nutzbar.

    Bild: Codesys

  • Christian Gabriel, Head of General Automation bei Keba Industrial Automation: Ja, die klassische SPS hat in vielen Bereichen ausgedient. An der Maschine wird es keinen klassischen „Klick/Klack“ SPSen mehr geben, vielmehr handelt es sich um „IPC“ mit einem Betriebssystem (Trend: Linux) welche Hochsprachenprogrammierung unterstützt. Dennoch bleibt dedizierte Hardware für Echtzeit-Rechenaufgaben im Feld unverzichtbar. Die Gründe dafür sind vielfältig und reichen von Servicefällen bis Anpassbarkeit. So müssen Maschinen beispielsweise zumindest für eine gewisse Zeit bei Netzwerk- bzw. Cloud-Ausfall weiter produzieren können. Deswegen ist eine „Grundfunktionalität“ vor Ort notwendig. Wichtig dabei ist, die Software Architektur so zu gestalten, dass Teile einfach bzw. (halb) automatisch zwischen lokal/edge/cloud verschoben werden können. Die wichtigsten Gründe für ihre Unverzichtbarkeit sind jedoch Kosten und Zuverlässigkeit über die gesamte Lebensdauer einer Maschine hinweg. Software-zentrierte Lösungen erhöhen die Flexibilität und Skalierbarkeit. Wo diese jedoch laufen, Cloud, auf einem Edge Device oder einer Steuerung, muss für Maschinenbauer flexibel an den Use Case angepasst werden. Das Ziel sollte daher sein, neue Technologien komplementär einzusetzen, um die Vorteile beider Welten optimal zu kombinieren und so eine effiziente und zuverlässige Automatisierung zu gewährleisten.

    Christian Gabriel, Head of General Automation bei Keba Industrial Automation: Ja, die klassische SPS hat in vielen Bereichen ausgedient. An der Maschine wird es keinen klassischen „Klick/Klack“ SPSen mehr geben, vielmehr handelt es sich um „IPC“ mit einem Betriebssystem (Trend: Linux) welche Hochsprachenprogrammierung unterstützt. Dennoch bleibt dedizierte Hardware für Echtzeit-Rechenaufgaben im Feld unverzichtbar. Die Gründe dafür sind vielfältig und reichen von Servicefällen bis Anpassbarkeit. So müssen Maschinen beispielsweise zumindest für eine gewisse Zeit bei Netzwerk- bzw. Cloud-Ausfall weiter produzieren können. Deswegen ist eine „Grundfunktionalität“ vor Ort notwendig. Wichtig dabei ist, die Software Architektur so zu gestalten, dass Teile einfach bzw. (halb) automatisch zwischen lokal/edge/cloud verschoben werden können. Die wichtigsten Gründe für ihre Unverzichtbarkeit sind jedoch Kosten und Zuverlässigkeit über die gesamte Lebensdauer einer Maschine hinweg. Software-zentrierte Lösungen erhöhen die Flexibilität und Skalierbarkeit. Wo diese jedoch laufen, Cloud, auf einem Edge Device oder einer Steuerung, muss für Maschinenbauer flexibel an den Use Case angepasst werden. Das Ziel sollte daher sein, neue Technologien komplementär einzusetzen, um die Vorteile beider Welten optimal zu kombinieren und so eine effiziente und zuverlässige Automatisierung zu gewährleisten.

    Bild: Keba

  • Jonas Roski, Product Manager HMI, PLC & ICONICS, Mitsubishi Electric: Sowohl herkömmliche SPS als auch virtuelle Systeme haben aufgrund ihrer Architektur spezifische Vor- und Nachteile. Ich denke, dass ein hybrider Ansatz ideal ist: Anstatt die eine Technologie durch die andere zu ersetzen, sollten wir ihre jeweiligen Stärken gezielt einsetzen. Klassische SPS sind für zeitkritische und sicherheitsrelevante Aufgaben unverzichtbar, da sie robuste, zuverlässige und praxiserprobte Lösungen bieten. Virtuelle SPS bieten hingegen eine verbesserte IT-Integration und größere Flexibilität. Ein Soft-SPS-Ansatz stößt allerdings besonders bei kleinen Maschinen, die nur kurz laufen und sofort einsatzbereit sein müssen, an seine Grenzen. Es ist wichtig, die Unterschiede zwischen den beiden Systemen zu verstehen und sie dort anzuwenden, wo sie den größten Nutzen bringen.

    Jonas Roski, Product Manager HMI, PLC & ICONICS, Mitsubishi Electric: Sowohl herkömmliche SPS als auch virtuelle Systeme haben aufgrund ihrer Architektur spezifische Vor- und Nachteile. Ich denke, dass ein hybrider Ansatz ideal ist: Anstatt die eine Technologie durch die andere zu ersetzen, sollten wir ihre jeweiligen Stärken gezielt einsetzen. Klassische SPS sind für zeitkritische und sicherheitsrelevante Aufgaben unverzichtbar, da sie robuste, zuverlässige und praxiserprobte Lösungen bieten. Virtuelle SPS bieten hingegen eine verbesserte IT-Integration und größere Flexibilität. Ein Soft-SPS-Ansatz stößt allerdings besonders bei kleinen Maschinen, die nur kurz laufen und sofort einsatzbereit sein müssen, an seine Grenzen. Es ist wichtig, die Unterschiede zwischen den beiden Systemen zu verstehen und sie dort anzuwenden, wo sie den größten Nutzen bringen.

    Bild: Mitsubishi Electric

  • Benjamin Homuth, Leitung PLCnext Technology, Business Area Industry Management and Automation (IMA), Phoenix Contact: Die Welt der Automatisierung befindet sich im Wandel, die Konvergenz von IT und OT schreitet stetig voran, weshalb sich Automatisierungstopologien verändern. So ist es schon länger möglich, IT-Software in der OT zu installieren. PLCnext Technology erlaubt dies bereits seit 2017. Als nächster Schritt soll die OT-Software auch in der IT installiert werden können. Daher die Bestrebungen nach einer virtualisierten SPS, die in der IT-Infrastruktur aufgeführt wird und sich dort in die IT-Richtlinien und -Prozesse integriert. Die Änderung der Topologie hin zu einer virtuellen SPS auf einem IT-Server sollte abhängig vom jeweiligen Anwendungsfall betrachten werden, denn nicht überall bietet der Wegfall einer dedizierten Hardware-SPS die erhofften Vorteile und Einsparungen.

    Benjamin Homuth, Leitung PLCnext Technology, Business Area Industry Management and Automation (IMA), Phoenix Contact: Die Welt der Automatisierung befindet sich im Wandel, die Konvergenz von IT und OT schreitet stetig voran, weshalb sich Automatisierungstopologien verändern. So ist es schon länger möglich, IT-Software in der OT zu installieren. PLCnext Technology erlaubt dies bereits seit 2017. Als nächster Schritt soll die OT-Software auch in der IT installiert werden können. Daher die Bestrebungen nach einer virtualisierten SPS, die in der IT-Infrastruktur aufgeführt wird und sich dort in die IT-Richtlinien und -Prozesse integriert. Die Änderung der Topologie hin zu einer virtuellen SPS auf einem IT-Server sollte abhängig vom jeweiligen Anwendungsfall betrachten werden, denn nicht überall bietet der Wegfall einer dedizierten Hardware-SPS die erhofften Vorteile und Einsparungen.

    Bild: Phoenix Contact

  • Felix Kranert, Head of Offer Marketing Industrial Automation DACH, Schneider Electric: Ich bin mir relativ sicher, dass wir die klassische SPS noch einige Jahre in den verschiedensten Applikationen sehen werden. Es ist wichtig, hier nach Applikation und Anwendungsfall zu differenzieren. Es wird weiterhin Maschinen geben, bei denen eine klassische SPS die beste Wahl ist. Gleichzeitig sind viele Innovationen der letzten Jahre softwaregetrieben, und dieser Trend wird sich fortsetzen. Zukünftige Steuerungen werden mehr Daten in Echtzeit verarbeiten müssen, was klassische SPS-Konzepte oft nicht leisten können. Im Kontext von KI ist die klassische SPS nicht optimal ausgelegt, um das volle Potenzial auszuschöpfen. Daher wird es eine Koexistenz von klassischen SPS und softwaregetriebenen Lösungen geben, die neue Maßstäbe im Maschinenbau setzen.

    Felix Kranert, Head of Offer Marketing Industrial Automation DACH, Schneider Electric: Ich bin mir relativ sicher, dass wir die klassische SPS noch einige Jahre in den verschiedensten Applikationen sehen werden. Es ist wichtig, hier nach Applikation und Anwendungsfall zu differenzieren. Es wird weiterhin Maschinen geben, bei denen eine klassische SPS die beste Wahl ist. Gleichzeitig sind viele Innovationen der letzten Jahre softwaregetrieben, und dieser Trend wird sich fortsetzen. Zukünftige Steuerungen werden mehr Daten in Echtzeit verarbeiten müssen, was klassische SPS-Konzepte oft nicht leisten können. Im Kontext von KI ist die klassische SPS nicht optimal ausgelegt, um das volle Potenzial auszuschöpfen. Daher wird es eine Koexistenz von klassischen SPS und softwaregetriebenen Lösungen geben, die neue Maßstäbe im Maschinenbau setzen.

    Bild: Schneider Electric

  • Mathias Albrecht, Marketing Portfolio Responsible Virtual PLC, Siemens: Ein klares Nein! Die virtuelle PLC erweitert das Controller-Portfolio und macht Produktionen flexibler und anpassungsfähiger. Softwaredefinierte Automatisierung bringt IT-Mechanismen in die OT-Welt und bietet Vorteile wie verbesserte Skalierbarkeit und zentrales Management über Industrial Edge. Mit der virtuellen PLC bleiben gewohnte Prozesse und Tools erhalten, während IT-affine Kunden von den erweiterten Möglichkeiten profitieren. Die virtuelle PLC bietet „Flexibility on Demand“ und stellt damit eine zukunftsweisende Technologie dar.

    Mathias Albrecht, Marketing Portfolio Responsible Virtual PLC, Siemens: Ein klares Nein! Die virtuelle PLC erweitert das Controller-Portfolio und macht Produktionen flexibler und anpassungsfähiger. Softwaredefinierte Automatisierung bringt IT-Mechanismen in die OT-Welt und bietet Vorteile wie verbesserte Skalierbarkeit und zentrales Management über Industrial Edge. Mit der virtuellen PLC bleiben gewohnte Prozesse und Tools erhalten, während IT-affine Kunden von den erweiterten Möglichkeiten profitieren. Die virtuelle PLC bietet „Flexibility on Demand“ und stellt damit eine zukunftsweisende Technologie dar.

    Bild: Siemens

  • Dr. André Kleine, Head of Product Line Management, Wago: Moderne IT-Ansätze werden die klassische SPS nicht verdrängen, sondern ihre Weiterentwicklung vorantreiben – ganz im Sinne von OT meets IT. Robuste, zuverlässige und spezialisierte Steuerungen werden auch zukünftig unverzichtbar sein, insbesondere mit Blick auf Echtzeitfähigkeit und Hochverfügbarkeit. Daher setzen wir auf eine hybride Struktur: bewährte SPS für die Anlagensteuerung, ergänzt durch leistungsfähige IT-Technologien. Mit dem WAGO Basic Controller 100 haben wir eine klassische SPS im Portfolio, während unsere offene PFC-Architektur bereits beide Welten vereint. Zusätzlich bieten wir mit unseren Edge Computern High-End-Lösungen für datenintensive Anwendungen – ideal für die steigenden Anforderungen in der Industrie.

    Dr. André Kleine, Head of Product Line Management, Wago: Moderne IT-Ansätze werden die klassische SPS nicht verdrängen, sondern ihre Weiterentwicklung vorantreiben – ganz im Sinne von OT meets IT. Robuste, zuverlässige und spezialisierte Steuerungen werden auch zukünftig unverzichtbar sein, insbesondere mit Blick auf Echtzeitfähigkeit und Hochverfügbarkeit. Daher setzen wir auf eine hybride Struktur: bewährte SPS für die Anlagensteuerung, ergänzt durch leistungsfähige IT-Technologien. Mit dem WAGO Basic Controller 100 haben wir eine klassische SPS im Portfolio, während unsere offene PFC-Architektur bereits beide Welten vereint. Zusätzlich bieten wir mit unseren Edge Computern High-End-Lösungen für datenintensive Anwendungen – ideal für die steigenden Anforderungen in der Industrie.

    Bild: Wago

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