Rittal modernisiert die Fertigung im Werk Rittershausen.

Bild: Rittal

Digitalisierung und Automatisierung der Produktion Rittal modernisiert bei laufendem Betrieb Fertigung von Großschaltschränken

27.04.2018

Im Werk Rittershausen entsteht derzeit eine moderne Großschrankfertigung. Im laufenden Betrieb installiert Rittal dort neue Hightech-Fertigungsstraßen für den neuen Großschrank VX25. Mit durchgängiger Digitalisierung von Prozessen und vollautomatisierten Profilier-, Schweiß- und Flachteilefertigungsanlagen richtet das Unternehmen seine Produktion auf Industrie 4.0 aus – ein Modell für alle Rittal Produktionswerke weltweit.

Seit 1961 produziert Rittal Serienschaltsschränke im Werk Rittershausen. Heute steht dort eine effiziente Anlage für die Produktion qualitativ hochwertiger Schaltschränke. Für die Zukunft geht das Unternehmen noch einen großen Schritt weiter. Mit einer Investitionssumme von insgesamt 120 Millionen Euro werden die Weichen für die Zukunft gestellt: „Unser Ziel ist, im Werk Rittershausen die modernste Großschaltschrank-Fertigung der Welt zu bauen. Dazu haben wir die Transformation in das Industrie 4.0-Zeitalter eingeleitet. Wir setzen den nächsten Standard im Rittal Produktionssystem für unsere Werke weltweit – nach dem Prinzip: ein Rittal, ein Standard“, sagt Carsten Röttchen, Technischer Geschäftsführer von Rittal.

Bereits heute verfügt das Werk Rittershausen in Teilprozessen über einen hohen Automatisierungsgrad. „Mit steigender Digitalisierung nach Industrie 4.0 werden wir weitere Teilprozesse automatisieren, die Datendurchgängigkeit erhöhen und über ein Manufacturing Execution System den Produktionsprozess in eine komplett digitalisierte Wertschöpfungskette einbinden“, so der Technische Geschäftsführer.

Zu den Prozessverbesserungen zählen wissensbasierte Systeme, die kontinuierlich durch Datenvernetzung und -analyse weiterentwickelt werden. Durch permanente Soll-Ist-Abgleiche der Fertigungsmaschinen und statistischen Verfahren können Trends in Echtzeit rechtzeitig erkannt werden. Dadurch lassen sich Störgrößen vor dem Entstehen vermeiden und Toleranzen sicherstellen, um die hohen Qualitätsanforderungen im Prozess zu erreichen. Zudem werden Daten für vorausschauende Instandhaltungen genutzt, um die technische Verfügbarkeit der Fertigungsanlagen zu verbessern.

Über 30 Roboter für VX25-Serienfertigung

Im Gegensatz zum Neubau des Werks Haiger „auf der grünen Wiese“, das bereits Ende 2018 in Produktion geht, findet der Umbau Richtung digitalisierter und automatisierter Prozesse im Werk Rittershausen im laufenden Betrieb statt. Erste Anlagen für den VX25 wie vollautomatisierte Flachteilelinien für Montageplatten, Profilier- und Schweißanlagen wurden bereits installiert. Im Endausbau 2020 soll die neue Fertigung drei Profilieranlagen mit einer Länge von jeweils 70 Metern haben. Damit werden die horizontalen und vertikalen Rahmenprofile des neuen Großschranksystems VX25 – das über eine perfekte Symmetrie und durchgängiges 25mm-Maßraster verfügt – in einem Prozess gefertigt.

Die Serienfertigungslinien verfügen im Weiteren über vollautomatische Schweißanlagen. 31 Schweiß- und Handling-Roboter in der vollautomatischen Serienschweißanlage stellen die automatischen Transport- und Schweißprozesse im Anlagenkomplex sicher. „Die Konzeption der neuen VX25 Fertigungsstraßen war nur der erste Schritt auf dem Weg in die digitale Zukunft der Rittal Produktion“, erklärt Carsten Röttchen. So hat die Transformation bereits im Werk in Valeggio in Italien begonnen. Dort werden für die Produktion der Rittal Blue e+ Kühlgeräte die ersten Industrie 4.0-Prinzipien angewendet. Und auch die Standorte in China und USA plant Rittal weiter in Richtung Digitalisierung aus- und umzubauen und sie dadurch zukunftsfähig zu machen.

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