Wer regelmäßig zum Zahnarzt geht, ist mit den Produkten der Medmix Switzerland vielleicht schon in Berührung gekommen – und zwar im wahrsten Sinne des Wortes. Die Spritzen und Kanülen, in denen sich Pasten, Gelees und Füllungen für die Zahnbehandlung befinden, sind von Medmix. Das Unternehmen ist führender Anbieter in Herstellung und Vertrieb von Produkten zum Dosieren, exakten Mischen und punktgenauen Auftragen. Zum Einsatz kommen die hochpräzise arbeitenden Erzeugnisse in der Medizin, im Healthcare- und Beautybereich sowie der Industrie- und Baubranche.
Damit sie sicher und zuverlässig funktionieren, müssen alle Teile detailgenau gearbeitet sein. Ein hoher Anspruch an die Fertigung. Kritische Parameter wie Beschaffenheit der Rohstoffe, Homogenität der Werkstoffmischungen, Temperaturen, Druck in der Spritzgussform sowie Qualität der Form und Abkühlvorgang sind exakt aufeinander abzustimmen. Jeder Fehler bedeutet: Maschine anhalten, fehlerhafte Teile aussortieren und die Anlage neu justieren. Das kostet viel Zeit und Geld.
Aufgabe und Lösung
Um das zu vermeiden, war den Verantwortlichen bei Medmix klar, dass sie eine Lösung brauchen, die den Fertigungsprozess transparent macht und Daten nicht nur erfasst, sondern auch analysiert und kontrolliert. Wichtig war dem Team vor allem, dass sich die Lösung über standardisierte Schnittstellen an das SAP-System anbinden lässt und durchdachte Planungsfunktionen bietet. Außerdem sollte sich das Manufacturing Execution System (MES) einfach bedienen lassen. Und das Unternehmen, mit dem sie zusammenarbeiten, sollte Dependancen in Asien haben.
„Im Vorfeld haben wir daher viele Optionen diskutiert und uns verschiedene Anbieter angesehen. Doch bei MPDV passte einfach das Gesamtpaket“, sagt Ronny Graf, Abteilungsleiter Injection-Moulding am Standort Haag in der Schweiz.
Roll-out Schritt für Schritt
Die Einführung lief von Anfang an rund – und schnell. Vom Kick-off bis zum Go-Live vergingen nur neun Monate. Das Team um Graf führte die einzelnen Module etappenweise ein. In Phase eins implementierten sie am Hauptstandort Haag zunächst die drei Module Leitstand (HLS), Betriebsdaten (BDE) sowie Werkzeug- und Ressourcenmanagement (WRM). In Phase zwei kam zusätzlich das Modul Maschinendaten (MDE) hinzu. Am Standort Haag sind 120 Spritzgussmaschinen und 42 Montageautomaten an HYDRA angebunden. Inzwischen setzen auch der Standort in Shanghai und der in Wroclaw, Polen, das MES ein.
Doch nicht nur die Kunden, auch die Mitarbeiter lernten schnell die Vorzüge der Produktions-Software schätzen. Dank der Module HLS, BDE und MDE können sie über ein Terminal an der Maschine verschiedene Produktionszahlen wie Ausschuss oder Stückzahl in Echtzeit erfassen und vergleichen. Und das Modul HYDRA-HLS ermöglicht einen 360-Grad-Blick auf alle benötigten Ressourcen. So lässt sich beispielsweise die Fertigung über den Leitstand proaktiv steuern und bis ins kleinste Detail genau planen. Damit hat der Mitarbeitende alle wichtigen Ressourcen im Blick und Werker können schnell auf den Ausfall einer Maschine reagieren.
„Durch HYDRA können wir solche Stillstände heute auf ein Minimum reduzieren oder sogar ganz vermeiden. Denn Prozessschritte wie Planung, Beschaffung, Maschineneinstellung, Betrieb, Wartung und Qualitätskontrolle lassen sich optimal aufeinander abstimmen“, erklärt Ronny Graf, Abteilungsleiter Injection-Moulding am Standort Haag, Schweiz
Das MES wiederum meldet die Zahl der tatsächlich produzierten Teile sowie den Status der Maschine zurück. Ist bei einer Maschine der Output geringer als geplant, lassen sich Aufträge rasch auf andere Maschinen verteilen und Liefertermine wie geplant einhalten. Zuvor mussten Mitarbeiter die pro Maschine produzierten Stückzahlen aufwändig in Excel-Listen erfassen. Das kostete viel Zeit und wenn eine Maschine ausfiel, fehlte es an Flexibilität.
Besonders die perfekte Kommunikation zwischen dem ERP-System und HYDRA bringt viele Vorteile mit sich. Schließlich kann die Planungsabteilung so direkt die Fertigungsaufträge an die Produktion übermitteln und schnell auf Veränderungen reagieren.
