Søren E. Nielson ist seit 1. August 2020 Präsident bei Mobile Industrial Robots (MiR). Zuvor verantwortete er dort als Chief Technology Officer die Entwicklung neuer Produkte. Bevor er seine Karriere bei MiR startete, war er als Director of Research & Development bei Danfoss A/S und als Project&Technology Manager bei Siemens Flow Instruments tätig.

Bild: Mobile Industrial Robots

Søren E. Nielson, Mobile Industrial Robots Intralogistik neu gedacht

18.11.2021

Auch in hochautomatisierten Fertigungen laufen interne Transporte häufig noch per Hand ab. Doch die Lohnkosten steigen, während neue Auszubildende und Fachkräfte fehlen. Unattraktiv werden logistische Berufe oftmals aufgrund der meist ergonomisch ungünstigen Tätigkeiten. Immer mehr 
Unternehmen überdenken daher ihre Intralogistik. Die 
Lösung lautet Automatisierung und Vernetzung.

In vielen Werks- und Lagerhallen bestimmen nach wie vor bemannte Gabelstapler und Arbeitende, die Karren schieben oder Hubwagen ziehen, das Bild. Kurze Produktlebenszyklen, komplexe Arbeitsabläufe und knappe Margen zwingen Fertigungsunternehmen jedoch zunehmend dazu, ihre Herstellungsprozesse zu beschleunigen und immer flexibler zu produzieren – und das bei gleichbleibend hoher Produktqualität.

Das ist jedoch besonders in Zeiten des Fachkräftemangels oftmals ein schon fast paradoxes Unterfangen. Um diese Herausforderungen dennoch zu meistern, müssen Unternehmen nicht nur die Produktion selbst automatisieren: Der Trend bewegt sich zur vernetzten Fabrik, in der Fertigung und Logistik immer stärker verschmelzen.

Autonome mobile Roboter (AMR) sind ein integraler Bestandteil dieser Vernetzung. So prognostizierte auch der Branchenverband International Federation of Robotics (IFR) in seinem Jahresbericht 2020 dem Markt für Logistikroboter ein jährliches Umsatzwachstum von mindestens 40 Prozent. Der Siegeszug der leichten AMR in der Industrie 4.0 kommt dabei nicht von ungefähr: Im Gegensatz zu klassischen fahrerlosen Transportsystemen navigieren AMR sicher und flexibel ohne Schienen oder Magnetstreifen durch Werks- und Lagerhallen. Ihre Software lässt sich zudem problemlos in ERP-, MES- sowie WPS-Systeme integrieren. In der Produktion benötigtes Material kommt so stets zur richtigen Zeit am richtigen Ort an. Produktionsmitarbeitende können sich höherwertigen Aufgaben widmen, statt Transportwägen über lange Distanzen zu schieben.

Ob in Distributionszentren, großen Produktionshallen oder KMU: Autonome mobile Roboter vereinfachen Arbeitsabläufe von der Warenannahme bis zur Auslieferung.

Insbesondere die Automobil- und Elektroindustrie, aber auch die Branche der schnelllebigen Konsumgüter sowie die Pharmaindustrie und Logistik setzen bereits stark auf AMR. Schon durch den Einsatz eines einzigen autonomen mobilen Roboters lassen sich Durchlaufzeiten verkürzen, Engpässe reduzieren und die Arbeitssicherheit verbessern. Die Pandemie hat die Nachfrage nach automatisierten Lösungen zusätzlich verstärkt, sodass sich aus vielen Pilotprojekten mittlerweile vollwertige Konzepte mit bis zu 50 Robotern entwickelt haben. Immer mehr Unternehmen erkennen die Vorteile von AMR und implementieren teilweise ganze Roboterflotten über mehrere Arbeitsabläufe hinweg. Sie kombinieren dabei oft Modelle mit hoher und niedriger Nutzlast, um verschiedene Komponenten auf Paletten oder Wagen an die Produktionslinie zu liefern und abzutransportieren.

Gegenwärtig sorgen in der Regel WLAN-Verbindungen für die Kommunikation zwischen AMR und Robotersteuerungssystemen. Hin und wieder mangelt es dabei an einer zuverlässigen Verbindungsqualität, wenn sich die mobilen Roboter bewegen – besonders sofern ein wechselnder Verbindungsaufbau zwischen mehreren Routern notwendig ist. Ein weiterer Schritt in Richtung Industrie 4.0 stellt deshalb das Hochgeschwindigkeitsnetzwerk 5G dar. Die schnellen Datenübertragungen und niedrigen Latenzen in Verbindung mit Cloud-basierter Echtzeitverarbeitung ermöglichen es Unternehmen künftig, Prozesse mit AMR noch effizienter zu gestalten.

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