„Die Erfolgsgeschichte unserer Nockenwellenverstellsysteme steht beispielhaft für die Innovationskraft und Kundenorientierung von Schaeffler. Die kontinuierliche Weiterentwicklung der Produktgruppe unterstützt unsere Kunden bei der Erfüllung steigender Anforderungen an Verbrauch, Emissionen, Akustik und Fahrkomfort bei modernen Verbrennungsmotoren“, sagt Matthias Zink, Vorstand Powertrain & Chassis bei Schaeffler. „Ob hydraulische oder elektrische Technologien – Schaeffler überzeugt mit Lösungen für unterschiedliche Antriebskonzepte und Marktanforderungen.“
Öldruck nutzen, um Wellen-Position zu verändern
Die hydraulischen Nockenwellenverstellsysteme von Schaeffler nutzen den Öldruck des Motors, um die Position der Nockenwelle präzise zu verändern. Je nach Motorkonzept kommen unterschiedliche Systemarchitekturen zum Einsatz.
Die Technologie zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion, hohe Leistungsfähigkeit, geringe Leckage und einen minimalen Bauraumbedarf aus. Ein zuverlässiger Verriegelungsmechanismus in der Grundstellung unterstützt die sichere Funktion beim Motorstart. Durch die variable Anpassung der Nockenwellenstellung können Motoren einen verbesserten Drehmomentverlauf, eine niedrigere Leerlaufdrehzahl, geringere Emissionen und einen reduzierten Kraftstoffverbrauch erreichen.
Präzise Regelung und weniger Emissionen
Mit dem elektrischen Nockenwellenversteller hat Schaeffler sein Portfolio um eine Lösung erweitert, die unabhängig vom Motoröldruck arbeitet und moderne Motorsysteme fit für die Euro-7-Abgasnorm macht. Ein bürstenloser Gleichstrommotor, ein Getriebe und ein Kettenrad bilden die zentralen Komponenten. Das modulare Konzept ermöglicht eine hohe Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Motoren und Kundenanforderungen. Die elektrische Verstellung erlaubt eine besonders präzise und schnelle Anpassung der Nockenwellenposition in wechselnden Betriebszuständen. Die flexible Verstellung trägt außerdem dazu bei, Geräusch-, Schwingungs- und Vibrationsverhalten zu optimieren sowie CO2-Emissionen und Kraftstoffverbrauch insbesondere beim Motorstart und bei hybriden Antrieben signifikant zu reduzieren.
Gestartet in Deutschland, heute weltweit produziert
Schaeffler hat die Technologie zur variablen Ventiltriebsteuerung kontinuierlich über Jahrzehnte hinweg bis heute weiterentwickelt. Nach Entwicklungsbeginn im Jahr 1990 startete 1996 die Serienproduktion der ersten Produktgeneration in Herzogenaurach für einen Vierzylinder-Benzinmotor. Die Technologie wurde zunächst auf einer, später auf beiden Nockenwellen eingesetzt.
Ab Ende der 1990er-Jahre folgten weitere Serienanläufe für verschiedene europäische und nordamerikanische Fahrzeug- und Motorenhersteller. Mit der zweiten Generation, deren Fertigung ab 2000 in Hirschaid aufgenommen wurde, erweiterte Schaeffler seine technologische und industrielle Basis. Hirschaid entwickelte sich dabei zum zentralen Standort für die Weiterentwicklung und Industrialisierung der Nockenwellenversteller innerhalb der Schaeffler-Gruppe. Hier erfolgte auch der Serienstart des elektrischen Nockenwellenverstellers im Jahr 2015.
Globales Entwicklungs- und Produktionsnetzwerk
„Hirschaid ist das Leitwerk von Schaeffler für alle weltweiten Aktivitäten im Bereich der Nockenwellenverstellsysteme. Von hier aus steuert und unterstützt Schaeffler die technologische Weiterentwicklung, die Industrialisierung sowie den internationalen Wissenstransfer innerhalb der Schaeffler-Gruppe“, sagt Horatiu Dan Socaciu, Leiter Geschäftsbereich Ventiltriebsysteme bei Schaeffler. „Unser internationales Netzwerk ermöglicht kurze Vertriebswege in den Märkten, eine enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden und die flexible Anpassung an regionale Anforderungen.“
Neben Hirschaid verfügt Schaeffler über weitere Entwicklungs- und Produktionsstandorte. Die sechs Werke befinden sich in Europa, Nord- und Südamerika, China und Asien. Der Produktionsstart in einem weiteren Werk ist für das Jahr 2028 in Indien vorgesehen.
