Cobots haben laut WR2022 einen Zuwachs von +50 Prozent bekommen. Worin sehen sie die treibenden Kräfte für das Wachstum bei Cobots?
Das Wachstum hängt natürlich stark von der Region ab. Gerade in Asien sehen wir weiter einen massiven Bedarf an konventionellen Robotern. Der Markt ist für viele Robotik-Unternehmen immer noch ein zentraler Treiber. Zwar gibt es zunehmend auch chinesische Hersteller von Robotern, aber gerade für High-End-Anwendungen wird immer noch auf die etablierten Lösungen zurückgegriffen Der klassische Roboter kommt bevorzugt in der Großindustrie zum Einsatz, wo Prozesse ohne große Veränderungen schnell, präzise und mit hohen Wiederholraten durchlaufen werden. In Europa sehen wir weniger diesen konventionellen Bereich wachsen, sondern primär die Autonomen Mobilen Roboter AMR sowie die Cobots. Der Treiber bei den vielen kleinen und mittelständischen Unternehmen ist hier ganz klar der Fachkräftemangel. Die Unternehmen müssen dringend weiter automatisieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben, und Cobots sind durch ihre Flexibilität, einfache Programmierung und auch überschaubaren Kosten erste Wahl.
Müssen wir also Montageschritte durch intelligente Automatisierungstechnik so einfach gestalten, dass auch ungelernte Mitarbeiter ohne Anlernzeit sofort loslegen können?
Dringend, und zwar aus zwei Gründen. Einerseits haben wir den demografischen Wandel, wo wir wissen, dass 4 bis 5 Millionen Beschäftigte in den nächsten paar Jahren aus dem Arbeitsprozess ausscheiden werden. Und das sind gut zehn Prozent aller Erwerbstätigen in Deutschland. Zweitens gibt es einen klaren Trend zum Reshoring, sprich wir wollen die Produktionsstätten aus dem Ausland nach Deutschland zurückholen. Beispielsweise soll die Produktion von Pharmaprodukten aus Asien wieder auf europäischem Boden erfolgen. Auch bei der Halbleiterproduktion dürfen wir nicht mehr allein von Taiwan abhängig sein, wenn es dort zu Unruhen kommt. All die Produktionen müssen nicht nur installiert, sondern auch mit Personal bespielt werden – und das wird ohne weitere Automatisierung nicht funktionieren. Von daher müssen wir möglichst viele Montageschritte und Arbeitsvorgänge an den Produktionslinien, wenn immer möglich, mit Robotik ausstatten.
Demonstrieren Sie deshalb auch ein Montagesystem, wo der Roboter mittels KI vom Bediener Montageaufgaben „abschaut“ und lernt?
Genau das ist unser Bestreben. Das oft über Jahrzehnte aufgebaute Know-how der Fachleute aus der Produktion geht durch den demografischen Wandel leider sukzessive verloren. Und jetzt geht es darum, wie kann ich neue Arbeitskräfte möglichst effizient anlernen und von dem Wissen der „alten Hasen“ profitieren lassen. Wie schaffen wir es also, dass auch eine Arbeitskraft ohne Fachkenntnisse eine Maschine verlässlich bedienen kann und am Ende fehlerfreie Produkte produziert werden? Und hier nutzen wir tatsächlich die Künstliche Intelligenz, die die Arbeitsweise erfahrener Mitarbeiter analysiert und so dann eine neue Arbeitskraft unterstützen kann. Die Maschine erkennt also jeden Mitarbeiter, analysiert seine Bewegungen und gibt gleichzeitig Hilfestellung, wie man es noch besser machen kann. Von daher unterstützt die KI den Ausbildungsprozess. Es geht mit der KI aber noch weiter, denn über den Digitalen Zwilling der Maschine, der mit allen Erfahrungswerten gespeist ist, können Mitarbeiter virtuell jeden Arbeitsschritt gefahrlos virtuell simulieren und so ein Training absolvieren.
Hilft die KI auch, dass Cobots einfach „sensibler“ und besser mit dem Menschen zusammen agieren können – sprich, mehr akzeptiert werden?
Unserer Erfahrung nach auf jeden Fall. Nehmen wir als Beispiel die ersten mobilen Roboter, die wir bereits 2014 in Betrieb genommen haben. Das größte Problem waren anfangs die Mitarbeiter und die Berufsgenossenschaft, weil alle immer Angst hatten, dass irgend etwas passiert. Und natürlich war das erste, sobald wir Neuinstallation eingeführt haben, dass sich Mitarbeiter dem AMR in den Weg stellen, ob er auch wirklich stehen bleibt oder ausweicht. Mit den kollaborativen Robotern passiert es ähnlich, die Mitarbeiter „challengen“ das Gerät, ob er wirklich so gut ist… Also eine gewisse Form von Skepsis bleibt anfangs, wie mit allem Neuen. Und sicherlich werden Vereinzelte auch Angst um ihren Arbeitsplatz haben. Aber allein schon durch die demografische Entwicklung und dem Fachkräftemangel geht es überhaupt nicht darum, Arbeitsplätze zu vernichten, sondern sie zu erhalten und die Tätigkeit angenehmer zu machen. Und hier sorgt gerade bei Cobots und AMRs die KI für mehr Akzeptanz, weil die Menschen merken, Technologie unterstützt sie und macht die Arbeit angenehmer.
Wird KI auch helfen, dass sich Roboter auf neue Aufgaben selbständig einstellen und manuelle Einlernphasen entfallen?
Ganz fallen die Einlernphasen und die Unterstützung bei der Umstellung auf neue Aufgaben noch nicht weg, aber wir sind auf dem Weg dorthin und das wollen wir auch erreichen. Denn gerade kollaborative Roboter sind vor allem im Mittelstand im Einsatz, weil hier typischerweise häufiger Umrüstvorgänge notwendig sind. Und wenn das kompliziert ist, dann wird man die Finger von der Robotik lassen. Unsere Vision ist wirklich, dass man ohne jegliche Vorkenntnisse den Cobots ihre Tätigkeit beibringen kann. KI in Verbindung mit Vision-Systemen sind natürlich die Basis hierfür.
Wo sehen Sie derzeit die Grenzen von KI, beispielsweise bezüglich unvorhersehbarer Produktvarianz?
Meiner Meinung nach ist derzeit nicht die KI das limitierende Element, sondern die Greifer. Denn diese müssen das Produkt tatsächlich handhaben. Auch der berühmte „Griff in die Kiste“, der gerne demonstriert wird, hat derzeit mit zu großer Produktvarianz noch seine Mühe, wenn die geometrischen Abmessungen stärker variieren. Aber auch hier werden die Schwellen immer niedriger – ob sie irgendwann ganz fallen, ist schwer vorhersagbar.
Was sind bei Ihren Gesprächen mit Kunden die Hauptbewegründe, warum viele noch immer Abstand von Robotik nehmen: Kosten, Komplexität oder „lässt sich eh nicht automatisieren“…
Es ist oft die Angst vor den hohen Kosten. Denn bei Automatisierungslösungen mit klassischen Industrierobotern sind ein paar hunderttausend Euro nichts, schnell landen Sie im Millionenbereich. Und das ist für viele kleine und mittlere Unternehmen einfach oft nicht abbildbar. Deshalb ist es wichtig und auch gut, dass Cobots preislich weit unter den Standard-Robotern liegen. Das macht die Einstiegsschwelle deutlich niedriger. Wenn wir dann in Gesprächen über Kosten von beispielsweise nur 30.000 Euro für eine komplette Lösung sprechen, dann kommt schnell ein Umdenken und die Angst vor einem Risiko weicht.
Muss der Kunden heutzutage den Roboter überhaupt kaufen, kann er ihn nicht auch als Service buchen?
Aber natürlich! Sie können den Cobot bei uns auch leasen. Durch Leasing haben Sie eine monatlich konstante geringe Rate und können die verbleibende Liquidität für die Expansion nutzen. Außerdem verkaufen wir auch gebrauchte Roboter, was den Erwerb ebenfalls vereinfacht.
Welche Trends, außer KI und geringer werdenden Einstiegskosten, zeichnen sich noch bei Cobots ab?
Was wir sehr stark sehen, ist die Kombination von mobilen Robotern – also autonomen fahrerlosen Transportsystemen – und Cobots. Wir nennen das auch Mobile Manipulator. Der Roboter fährt also selbständig dahin, wo er gerade benötigt wird. Beispielsweise kann er aus dem Lager Bauteile holen, wenn Nachschub notwendig ist, und dann an der Bearbeitungsstation die Bestückung weiter vornehmen. Das ermöglicht völlig neue Freiheitsgrade und eine weitere Flexibilität in der Fertigung. Hier sehen wir immer mehr wegweisende Applikationen, die wir mit unseren Kunden zusammen bereits umsetzen.
Zusammenfassend: Warum sollten sich KMUs an Omron wenden, wenn sie über Robotik nachdenken?
Weil wir ein großes Produktportfolio besitzen und niemanden eine Lösung aufdrängen müssen, die vielleicht nicht ideal für die Anwendung passt. Bei Omron gibt es klassische Industrieroboter ebenso wie Cobots und mobile Roboter – alles aus einer Hand. Und Automatisierung hört bei uns nicht bei der Robotik aus, wir haben ein ganzheitliches Lösungsangebot. Das ist ein wichtiges Differenzierungsmerkmal. Die Umsetzung einer Automatisierungslösung beim Kunden können wir selbst oder über unser großes Netzwerk von Integratoren durchführen. Und sollte der Kunde, egal wo und wann, ein Problem haben oder einen Service benötigen – Omron ist als internationaler Konzern global aufgestellt und wir haben immer schnell einen Mitarbeiter vor Ort. Von daher sind Kunden bei uns bestens aufgehoben.
