A&D:
Wireless-Lösungen sind offenbar im Aufschwung – können Sie das Wachstum in der Industrie auch beziffern?
Nilsson:
Ich kann nicht für den ganzen Markt sprechen, da habe ich keine Zahlen. Der Absatz der ConnectBlue-Produkte hat sich pro Jahr um 30 Prozent gesteigert. In 2015, dem ersten Jahr unter dem Dach von HMS, stieg der Absatz sogar um 50 Prozent.
Was sind die Gründe für dieses starke Wachstum?
Nilsson:
Die Zuverlässigkeit kabelloser Lösungen nimmt von Jahr zu Jahr zu. Inzwischen ist sie der Verkabelung sogar überlegen, denn hier gibt es keinen Verschleiß. Und Nachrüstungen, beispielsweise durch zusätzliche Sensoren, werden eher mittels WLAN oder Bluetooth Low Energy realisiert …
Volz:
… wir sprechen hier bereits von Machine-Wearables. Mit der Modernisierung von Anlagen kommen zudem neue Einsatzbereiche hinzu, wie fahrerlose Transportsysteme oder rotierende und bewegliche Maschinenteile, die vernetzt werden sollen. Zuverlässigere sowie schnellere Wireless-Systeme ermöglichen zudem neue Applikationen, und das registrieren wir bei den abgesetzten Stückzahlen.
Wie sehr sind denn drahtlose Endgeräte in der Produktion schon verbreitet – Stichwort Bring Your own Device?
Nilsson:
Dass Bediener mit Smartphones oder Tablets in der Fertigung agieren, ist eine Entwicklung, die noch ganz am Anfang steht. Ihre Zahl ist im Moment noch vergleichsweise gering, aber aus den Projektanfragen, die uns erreichen, kann man schließen, dass sich viele Kunden mit dieser Thematik befassen. In der Automatisierung sind heute HMIs die Regel, und die werden ja nicht über Nacht von mobilen Geräten ersetzt.
Volz:
Die klassischen HMI-Panels werden sicher weiterhin auch Bedeutung haben, aber wenn ich mich per Tablet mit der Maschine verbinden kann, ist das wesentlich komfortabler. Ich kann mich damit frei bewegen, kann auch an Stellen agieren, wo es kein stationäres HMI gibt, und kann Produktionsprozesse oder einzelne Fertigungsschritte sehen und damit ganz andere Perspektiven auf die Maschine gewinnen.
Können diese auf Dauer die üblichen Bedienerterminals ersetzen, aus Kostengründen und wegen der größeren Funktionsvielfalt?
Nilsson:
Eine Prognose ist in diesem Feld sehr schwierig. Die Kosten sind natürlich immer ein Faktor, aber wesentlich stärker dürfte die Funktionalität ins Gewicht fallen. Man bekommt nicht nur Zugriff auf die Maschinendaten, sondern auch auf Bedienungsanleitungen, auf Cloud-Anwendungen, und hat so wesentlich mehr Möglichkeiten. Ob und wie das umgesetzt wird, ist stark abhängig vom Reifegrad des Kunden in Sachen Industrie 4.0.
Volz:
Die zusätzlichen Möglichkeiten ergeben sich auch aus dem Umstand, dass ich auf dem Smartphone oder Tablet eben nicht nur eine Seitendarstellung wie in einem Webbrowser anbieten kann. Sondern dass immer öfter Apps zum Einsatz kommen, die spezielle Funktionen anbieten, die flexibler bei der Anwendung und bei den Bedienmöglichkeiten der Maschine sind. Sie können darüber eine intelligentere Diagnose realisieren, das Einrichten und Teachen von Robotern erleichtern und vieles mehr. Wir sehen da bereits einige Entwicklungen bei unseren Kunden.
Eingefangen: Wireless-Lösungen für den Schaltschrank
Neben den Anybus Wireless Bridges, die oft als Kabelersatz per Bluetooth oder WLAN eingesetzt werden und häufig auch Schleifringe oder Schleppketten ersetzen, bietet HMS jetzt außerdem Lösungen für Wireless Access Points für Bluetooth und WLAN an. Die Wireless Lösungen können im oder am Schaltschrank montiert werden. Je nach Ausführung verbindet die Wireless Bridge Ethernet-, serielle oder CAN-Netzwerke mit den Funktechnologien WLAN und Bluetooth.
Als Faustregel lässt sich festhalten: Bluetooth (IEEE 802.15.1) ist die richtige Wahl, wenn Robustheit und Stabilität der Verbindung die wesentlichen Kriterien sind. WLAN (IEEE 802.11) ist die richtige Wahl, wenn es auf einen hohen Datendurchsatz ankommt. Die Lösungen von HMS unterstützen beide Technologien. Anwender können so die für den jeweiligen Anwendungsfall unter Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen vor Ort die am besten geeignete Funktechnologie einsetzen.