Türen sind am Puls der Zeit. Beim Neu- oder Ausbau einer Wohnung achtet man auf ansprechende Optik und die Verwendung natürlicher Materialien. Echtholz steht wie kaum ein anderer Möbelwerkstoff für diesen Trend. Seine warme Ausstrahlung schafft eine besondere Wohlfühlatmosphäre. Aktuell ist auch ein klarer Trend zu hohen Türen erkennbar. Dadurch wird das Raumgefühl größer und luftiger. Die Standardhöhe von Türen beträgt 198,5 cm. Oft sind heute auch Türhöhen von 211 cm und größer gefragt. Kaum ein Bauherr, Wohnungseigentümer oder Mieter macht sich Gedanken, wie Türen hergestellt werden. Umso mehr Überlegungen stellen natürlich die Hersteller an. Die Grauthoff-Türengruppe ist in ihrer Branche durch ständige Erneuerungen bekannt. „Eine weiße Tür lässt sich gut mit einer Feinschliffzarge kombinieren“, erläutert Manuel Steinmetz, Marketingleiter bei Grauthoff.
Die Zarge – mehr als eine Randerscheinung
Die Türzarge ist jener feststehende Teil der Tür, in dem sich der Türflügel bewegt. Der Türrahmen, wie die Zarge umgangssprachlich genannt wird, dient als Befestigung und zum Anschlag der eigentlichen Tür. Türzargen bestehen in der Regel aus Holz oder Holzwerkstoffen, Stahl oder Aluminium. Je nach Wand-, Putz- und Fliesenstärke werden Türfutter in standardisierten Breiten gefertigt. Weil der allgemeine Gesellschaftstrend auch bei Innenausstattungen zu mehr Individualität geht, werden zudem verstärkt Sonderbreiten nachgefragt. Darauf müssen die Türenhersteller reagieren. Grauthoff gab bei der Firma Becker Sondermaschinenbau für die Zargenfertigung eine sogenannte Futterstreifensäge in Auftrag.
Zuführung der Rohzuschnitte
Im ersten Arbeitsschritt legt ein Handlingportal das Rohmaterial – Holzplatten, die geschnitten werden sollen – auf eine Rollbahn ab. Dann werden diese Platten gebürstet, um anhaftenden Staub zu entfernen. Anschließend gelangen sie über eine Schrägrollenbahn zur Sägeeinrichtung. Alle Rollen werden durch einen Getriebemotor von SEW-Eurodrive und über eine Königswelle und Riemen angetrieben. Um die Spanplatten beim Sägen korrekt zu positionieren, drücken vier gummierte Walzen auf die Spanplatten. Ein Motor treibt über Ketten alle vier Walzen an. Ein weiterer sorgt entsprechend der Dicke des Rohmaterials für die Höhenverstellung. Der dabei herrschende Anpressdruck lässt sich beliebig einstellen. „Hierbei spielt Erfahrung eine wichtige Rolle“, weiß Frank Schmellenkamp, der die Technische Leitung Projekte und Anlagentechnik bei Grauthoff innehat.
Die komplette Sägemaschine wiegt 7,5 Tonnen. Diese Masse verhindert wirkungsvoll unerwünschte Schwingungen, die den Schnittverlauf beeinflussen könnten. Die Sägemaschine bearbeitet bis zu drei Holzplatten in der Minute.
Individuelle Sägeblattverstellung
Die Abmessungen der Zargen sind in den Schnittplänen enthalten. Sie werden als Datensatz in die Steuerung der Sägemaschine eingelesen, die auch von Becker Sondermaschinenbau geliefert und programmiert wurde. „Um verschiedene Breiten produzieren zu können, lässt sich die Position der einzelnen Sägeblätter stufenlos verstellen“, erläutert Jörg Becker, Geschäftsführender Gesellschafter. „Für jeden Fertigungsauftrag werden die Sägen neu positioniert.“ Daher kann Grauthoff auch sehr kleine Losgrößen fertigen.
Die Futterstreifensäge von Becker ist – neben den Motoren zur Positionierung, für den Vorschub und zur Absaugung – mit elf ultrakompakten Synchron-Sägemotoren ausgestattet. Sie werden durch Frequenzumrichter Movitrac LTB-P von SEW-Eurodrive mit je 7,5 kW Nennleistung angesteuert. Die Umrichter mit IP20- und IP55-Gehäuse ermöglichen den Betrieb von Synchron- und Asynchronmotoren mit einer geberlosen Vektorregelung. Über das gesamte Leistungsspektrum von 0,75 bis 160 kW ermöglichen die Frequenzumrichter eine hohe Drehzahl mit guter Drehzahlstabilität. Dadurch eignen sie sich auch für hochtourige Bearbeitungsmotoren.
Jede Säge lässt sich einzeln auf die geforderten Schnittbreiten positionieren. Diese Positionierung erfolgt entweder über Zahnstange mit SEW-Servomotoren oder mit synchronen Linearmotoren. Die Motoren werden durch Antriebsumrichter der Baureihe Movidrive und ihre bewährte Buspositionierung angesteuert. Mit der Futterstreifensäge von Becker Sondermaschinenbau konnte Grauthoff den Verschnitt bei der Zargenfertigung reduzieren.
Umrichtertechnik spart Zeit
Bei allen Umrichtern Movitrac LTP-B wird die TÜV-geprüfte, integrierte STO-Funktion (Safe Torque Off) verwendet. Durch diese Safety-Lösung spart der Kunde Bauteile und Platz im Schaltschrank. Das beweist auch ein Blick in den aufgeräumten Schaltschrank, der ebenfalls Made by Becker ist.
Zusätzlich hat sich der Einsatz der Frequenzumrichter Movitrac LTP-B zur Regelung der speziellen Synchron-Sägemotoren hinsichtlich Aufbau und Inbetriebnahme der Maschinen gelohnt. Dies weiß auch Michael Krähenhorst, Konstrukteur bei Becker Sondermaschinenbau zu schätzen: „Früher haben wir uns für die Inbetriebnahme der Antriebe oft eine einfache Lösung zur Inbetriebnahme von Spezialanfertigungen und Synchronmotoren gewünscht. Heute setzen wir den Movitrac LTP-B mit der Auto-Tune-Funktion zur automatischen Ermittlung der Motorkennwerte ein. Dadurch sparen wir bei der Inbetriebnahme signifikant Zeit.“