Über die letzten rund 50 Jahre war Turck Komponentenhersteller mit Sensoren – und jetzt?
Wir waren schon sehr früh mehr als ein reiner Anbieter von Sensoren und engagierten uns bei den Themen Steckverbinder und Feldbustechnik. Bereits Ende der achtziger Jahre haben wir das erste Feldbussystem auf den Markt gebracht, das in den Werken von Ford zum Einsatz kam. Hier haben wir sehr früh erkannt, dass die Kette von der Signalerfassung in IP67 weitergeführt werden muss, weil der Kunde nicht nur die einzelne Applikation besprechen will. Heute gibt es ja kaum ein Unternehmen, das nicht die Strategie vom Komponenten- zum Lösungsanbieter propagiert. Aber der Reifegrad der Unternehmen, die Lösungskompetenz beim Kunden dann erfolgreich umzusetzen, ist noch sehr unterschiedlich. Denn viele Produkte kann jeder anbieten, aber gesamte Lösungen zu schnüren, können immer noch die wenigsten. Und diese Lösungskompetenz schreiben wir uns auf die Fahne!
Software prägt zunehmend die Produkte. Was bedeutet für Sie der Ausbau an Software-Knowhow: Mehr Kompetenz für Data Analytics, mehr Know-how für Systemintegration und Cloud-Technik, mehr Software-Entwickler?
Alles zusammen ist extrem wichtig! Genau deshalb hat sich auch unsere Denke und DNA geändert. Unser gründergeprägtes Unternehmen wollte immer organisch wachsen, keine Akquisitionen tätigen und alles selber machen. Doch die Digitalisierung gibt uns die Zeit dafür nicht! Wer als Hardware-Anbieter die Software komplett alleine aufbauen will, kann mit der Dynamik des Marktes nicht mehr mithalten. Das haben wir für uns erkannt und deshalb schon vor Jahren erste Unternehmensakquisitionen getätigt. Denn die effiziente Kombination aus Soft- und Hardware spielt für Kunden die entscheidende Rolle – er will die komplette Lösung, er will seine Daten durchgängig vom Shopfloor bis in die Cloud-Ebene haben. Wir müssen durch die Geschwindigkeit und Dynamik der Digitalisierung schneller neue Kompetenzen aufbauen – und das schaffen wir nicht organisch. Dabei muss man sich auch gedanklich davon verabschieden, alle Kompetenzen an einem Standort zu haben. Wir haben beispielsweise Software-Teams nicht nur in Deutschland, sondern auch in Indien und der Ukraine. Und das sind schon ziemliche Veränderungen für einen Mittelständler, weil er plötzlich über Kontinente hinweg interdisziplinäre Teams steuern muss.
Wird für Automatisierer die smarte Kombination aus Hardware und Software das entscheidende Kriterium, um im Markt künftig überleben zu können?
Exakt, für uns muss die Software einen Mehrwert aus der Hardware generieren – denn sonst wird sie noch mehr austauschbar. Wir waren immer gut darin, noch mehr Produkte anzubieten. Und wir stellten fest, dass die zunehmende Varianz nur schwer beherrschbar ist. Deshalb haben wir schon vor Jahren erkannt, dass wir einen modularen Baukasten benötigen und das Customizing der Hardware verstärkt über die Software kommen muss. Die Software muss für ein Plug & Play der Hardware sorgen, die Inbetriebnahme und Parametrierung extrem vereinfachen.
Bei Software sollten Mittelständler also nicht immer gleich die Metaebene mit Cloud-Plattformen sehen, sondern beispielsweise Tools und Lösungen für die smarte Parametrierung und Inbetriebnahme?
Genau so ist das. Und diese Tools müssen so einfach funktionieren, wie wir es inzwischen von Smartphone-Apps gewohnt sind. Die Usability ist also ganz entscheidend. Und hier geht es eben ganz konkret darum, dem Kunden vor Ort die Inbetriebnahme so leicht wie möglich zu machen und eine schnelle Konnektiviät zu gewährleisten. Und das sind dann auch die Vorteile von Software. Ich würde die Software-Diskussion auch nicht immer auf der Metaebene Cloud sehen, sondern bewusst sagen, meine Software generiert beim Kunden Mehrwert aus der Hardware. Mittelständler können heute über Software kundenspezifischere Produkte generieren. Das ist ein großer Unterschied zu bisherigen Verfahren, denn kundenspezifisch bedeutete meist eine mechanische Anpassung.
Sie haben das Stichwort Konnektivität genannt. Welche Auswirkungen hat Industrie 4.0 an die Sensorik – ist es rein die Vernetzung?
Konnektivität wird ein entscheidendes Merkmal sein, um die Sensorik möglichst einfach an jede Umgebung andocken zu können. Und natürlich müssen die wirklich relevanten Daten zur Verfügung gestellt werden. Hier sind wir dann schnell beim Thema Durchgängigkeit der Daten und Standards, die wir bedienen müssen. Natürlich gibt es hier sich etablierende Technologien und Protokolle – wie IO-Link, OPC-UA, Profinet, Ethernet/IP & Co. – für die durchgehende Vernetzung, aber es wird auch künftig nie nur den einen Standard geben. Und das ist immer die Herausforderung für Mittelständler, dann maximale Konnektivität zu bieten. Wir müssen ein Early Adopter sein und die Trends, die sich in der Industrie bei unserer wesentlichen Kundenklientel durchsetzen, möglichst schnell adaptieren. Und dann müssen wir immer das gesamte Lösungspaket darauf abstimmen – das ist natürlich dann die Kunst, die wir aber sehr gut meistern.
Wolle Rolle spielt Intelligenz in den Sensoren? Was bedeutet für Sie „intelligent“?
Intelligenz in der Sensorik erkennt Anomalien und Zustände, die von der Norm abweichen. Ein Beispiel sind Vibrationssensoren, die sich ab bestimmten Schwingungswerten zu Wort melden – und nicht ständig Daten liefern und so das Netzwerk und Steuerungen unnötig belasten. Oder nehmen Sie das Beispiel von Fahrerlosen Transportfahrzeugen. Wenn statt Laserscanner Radarsensoren verwendet werden, lässt sich damit ein sehr großes Umgebungsfeld überwachen, sich nähernde Objekte erkennen und Kollisionsüberwachung durchführen. Intelligente oder smarte Sensorik erkennt aus unserer Sicht Zusammenhänge, kann komplexe Daten übermitteln – und nicht nur klassische binäre Signale. Bei aller Digitalisierung, Vernetzung und Cloud darf man eben nicht vergessen, dass die Sensorik das Fundament für Industrie 4.0 darstellt. Smarte Sensorik wird unserer Meinung nach perspektivisch auch ein überproportionales Wachstum erfahren.
Wo soll denn die Datenauswertung künftig stattfinden? In smarten Sensoren, in Feldbusmodulen, IoT-Gateways oder doch erst in der Cloud?
Die Antwort ist: überall! Deshalb lassen sich unsere Lösungen sehr skalierbar und flexibel einsetzen. Denn wo die Datenauswertung idealerweise erfolgt, hängt sehr von der Komplexität der Maschine und der Applikation ab. Sensoren können direkt mit der Cloud verbunden sein, Feldbusmodule übernehmen die Auswertung, woanders erledigt die Steuerung oder eine On-Premise-Lösung die Analyse. Ein Drehgeber an der Maschine ist beispielsweise nicht mit einem UHF-Reader in einem Logistik-Gate vergleichbar – die Sensoren bedienen jeweils völlig unterschiedliche Layer. Das macht es natürlich für die Automatisierungsanbieter nicht gerade leichter, sich so skalierbar aufzustellen.
Erwarten Kunden zunehmend die komplette Wertschöpfungskette vom Sensor bis in die Cloud von Turck?
Das können wir aus dem Feedback unserer Kunden eindeutig mit Ja beantworten. Genau deshalb haben wir uns bei Turck auch für eine eigene Cloud-Lösung entschieden. Ich kenne viele Unternehmen, die sagen „wir machen keine eigene Cloud, das ist Quatsch, es gibt eh nur die großen Clouds." Ich kann nur sagen, das ist ein Fehler, denn wir lernen extrem viel durch die eigene Cloud-Lösung. Wir wissen dadurch genau, worauf es beim Kunden ankommt, welche Daten, welche Konnektivität, welche Protokolle, Infrastruktur und auch Analytics-Services notwendig sind. Dieses Lösungs-Know-how und diese Kompetenz sind ein absoluter Wettbewerbsvorteil für uns. Und wie erwähnt erwarten unsere Kunden beim Thema Cloud auch einen One-Stop-Shop. Maschinenbauer und Produktionsunternehmen wollen eine aufeinander abgestimmte Gesamtlösung, eine maximale Sicherheit sowie die optimale Performance. Viele unserer Kunden fühlen sich einfach unwohl, wenn sie ihre Daten in eine große Cloud-Lösung transferieren und dann keine Kontrolle mehr darüber haben. Wir haben jahrzehntelanges Vertrauen als zuverlässiger Partner bei unseren Kunden, und dieses Vertrauen gilt auch für unsere Cloud-Lösung. Ein weiterer wichtiger Punkt dabei ist, die Turck Cloud Solutions können Kunden auch On Premise bei sich betreiben – weil das viele Unternehmen immer noch präferieren.
Was ist der Unterschied zu den anderen Cloud-Angeboten am Markt?
Wir bieten eine Cloud im Plug & Play Verfahren an. Einfache Usability, einfaches Verständnis, volle Kontrolle, höchste Sicherheit, sehr industriezentriert. Wir nutzen für den Datentransfer in die Cloud auch ein proprietäres Protokoll für maximale Sicherheit. Die Cloud lässt sich kundenindividuell mit eigenem Branding konfigurieren. Unser Bezahlmodell und Leistungsversprechen sind speziell auf die Anforderungen der Industrie zugeschnitten und somit deutlich konkurrenzfähiger als die großen Cloud-Plattformen. Wichtig zu verstehen ist, dass bei den Turck Cloud Solutions nur das Protokoll zur Datenübertragung proprietär ist. Offene Standards wie MQTT oder OPC-UA bieten ein größeres Einfallstor für Cyberangriffe als unser proprietäres Protokoll. Selbstverständlich unterstützen wir aber auch alle relevanten offenen Schnittstellen und Protokolle. Am Ende entscheidet der Kunde darüber. Unsere Cloud arbeitet also mit Wettbewerbsprodukten genauso gut zusammen wie mit unseren eigenen Sensoren, IO-Modulen oder Gateways. Natürlich funktioniert es mit unseren Produkten voll per Plug & Play, alles ist ideal aufeinander abgestimmt. Aber beliebige andere Automatisierungssysteme und Produkte lassen sich ebenfalls an unsere Cloud anbinden. Alles andere wäre ja auch fatal, schließlich sind wir nicht alleine auf dem Markt.
Lässt sich die Turck Cloud also auch mit anderen etablierten Cloud-Plattformen verbinden?
Natürlich, wir können uns in alle großen Clouds komplett integrieren. Beispielsweise kann ein Unternehmen innerhalb der Produktion unsere Cloud on premise nutzen und übergeordnet auf einen der großen Cloud-Anbieter setzen. Mit unserer Lösung erhält der Kunde einen kompletten und durchgängigen Datenverkehr und eine volle Integration.
Welche konkreten Services bietet Turck über seine Cloud Solutions an?
Neben den beliebten und übersichtlichen Dashboards bieten wir Module wie Alarming und Reporting an. Unsere
Remote-Access-Services erlauben über eine VPN-Verbindung den sicheren Zugriff auf die Maschine. Gerade die Fernzugriffsfunktionen sparen unseren Kunden wertvolle Zeit, weil sie, ohne vor Ort sein zu müssen, einen Blick auf die Maschine werfen können. Und da sind wir wieder bei den weichen Faktoren, Software muss einen Mehrwert aus der Hardware generieren und am Ende die Produktivität beim Kunden steigern.
Was unterscheidet Turck von anderen Lösungsanbietern für Sensorik und industrielle Kommunikation?
Die durchgängige IP67-Kompetenz bei dezentraler Intelligenz. Dafür sind wir der ideale Partner. Hier gibt es aus meiner Sicht kein vergleichbares Unternehmen. Wir bieten eben nicht nur Sensoren an, sondern sorgen dafür, dass die Sensordaten Mehrwerte generieren – egal an welcher Stelle. Dafür gehen wir sowohl horizontal als auch vertikal in die Tiefe. Entsprechend erhalten Unternehmen bei Turck einen One-Stop-Shop vom Sensor bis hin zur hochsicheren und auf Industriebedarfe zugeschnittenen Cloud-Lösung. Ich bin überzeugt, dass diese Breite in der Gesamtheit der IP67-Lösung kein Unternehmen heute in der Kompetenz so abbilden kann wie Turck.
