Aktuelle Nachrichten zur Prozesstechnik 2x wöchentlich kostenfrei in Ihrem Postfach.
Sie haben sich bereits unter der angegebenen E-Mail Adresse registriert.
Bei der Registrierung ist ein Fehler aufgetreten.
Sie müssen die AGBs bestätigen.
Registrierung erfolgreich.

Bild: iStock, GlobalStock

Inspektionssysteme für die Lebensmittelindustrie Wie sich Rückrufe reduzieren lassen

08.11.2017

Metalldetektoren, Röntgen- und Kamerasysteme spüren Verunreinigungen und Qualitätsmängel auf und verbessern damit die Lebensmittelsicherheit. Welche Ursachen für Rückrufe mit welchem System vermieden werden kann, wird im Folgenden erläutert.

Sponsored Content

Glassplitter, Metallteilchen im Joghurt, Fremdkörper im Brotaufstrich – in regelmäßigen Abständen kommt es im Lebensmittelbereich zu derartigen Vorfällen. Beim Verbraucher kann dadurch leicht der Eindruck entstehen, dass bedenkenloses Genießen kaum mehr möglich ist. Damit liegt er aber nicht unbedingt richtig. Es stimmt zwar, dass die Anzahl der Lebensmittelrückrufe in Deutschland von 2015 bis 2016 um knapp 50 Prozent gestiegen ist. Nicht jeder Rückruf stellt jedoch eine unmittelbare Gefahr für den Verbraucher dar.

Auch bei mangelhaften Verpackungen oder falschen Etiketten nimmt der Hersteller seine Produkte zurück. Hinzu kommt, dass die Bereitschaft der Unternehmen zu einem öffentlichen Rückruf gestiegen ist, um die Transparenz und somit das Verbrauchervertrauen zu erhöhen. Trotzdem lässt es sich nicht von der Hand weisen, dass jeder derartige Vorfall negative finanzielle Folgen für den Hersteller hat und das Unternehmensimage gefährdet. Prozesse und Anlagen, die Fremdkörper und Mängel bei der Verpackung und Etikettierung frühzeitig aufspüren, helfen die Lebensmittelsicherheit zu steigern.

Wie kommen Plastik- oder Metallteilchen ins Essen? Klassische Quellen für Verunreinigungen im Lebensmittelbereich sind beispielsweise Bereiche in denen Chargen manuell zu einer neuen Produktionslinie transportiert werden. Auch die Installation einer neuen Linie kann zu Verschmutzungen führen. Werden Fremdkörper in der Ware gefunden, so ist der Hersteller per Gesetz dazu gezwungen, die gesamte Produktcharge sofort aus dem Handel zurückzuziehen. Aufwändige Recherchen an den Produktionslinien beginnen, um der Ursache auf den Grund zu gehen. Maschinen und Prozesse werden auseinandergenommen und untersucht. Alleine um diesen Aufwand zu vermeiden, empfiehlt es sich auf multifunktionale Inspektionssysteme zu setzen.

Gründlich durchleuchtet

Verunreinigungen der Ware lassen sich am Ende der Prozesskette mit Metalldetektoren oder Röntgensystemen erkennen. Metalldetektionssysteme wie das Varicon+ erzeugen dafür ein elektrisches Feld im Spulenbereich. Das spezifische Muster, das jedes Produkt beim Durchlaufen hinterlässt, wird überprüft, denn Abweichungen davon deuten auf eine Verunreinigung hin. Betroffene Ware wird sofort aussortiert.

Röntgentechnik spürt selbst winzige Partikel auf, ob aus Metall, Keramik, Glas, Stein oder Knochen. Röntgensysteme erzeugen auf Basis der Strahlung ein Graustufenbild. Sind Fremdkörper vorhanden, so heben sie sich aufgrund ihrer höheren Dichte optisch als dunkle Flecken im Bild ab. Bei fortschrittlichen Röntgenmodellen kann das Förderband mit einer Geschwindigkeit von 60 Metern pro Minute durch den Detektor laufen – das entspricht einer Überprüfung von bis zu 200 Packungen. Zudem analysieren Röntgendetektoren den Inhalt der Packung optisch auf Vollständigkeit.

Auch Fehler im Verpackungs- und Versiegelungsprozess gilt es zu vermeiden. Undichte Verpackungen aufgrund fehlerhafter Versiegelung können dazu führen, dass Produkte früher verderben. Werden Produkte von der Maschine nicht ordnungsgemäß in die Verpackung eingelegt, können sich außerdem Reste in der Siegelnaht befinden und mitversiegelt werden. Darum sollte die Naht der Packungen unter Wärmeeinfluss im sogenannten Thermo-Forming-Verfahren geschlossen werden. Die Überprüfung, ob eine Verpackung richtig versiegelt ist und den optischen Ansprüchen genügt, kann ein Vision-System übernehmen. Software-Lösungen speichern Bilder sowie Datensätze der Metalldetektoren. So können Hersteller im Ernstfall nachweisen, dass die Packung bei Auslieferung fehlerfrei war.

Optische Inspektion

Auch Auszeichnungsfehler können Ursache für Rückrufe sein. Das gilt etwa für fehlende oder unzutreffende Inhalts- und Mengeninformationen, Mindesthaltbarkeitsdaten oder Preise. Optische Kontrollsysteme sind darauf ausgelegt, Fehler in der Etikettierung zu finden. Zu deren Aufgaben gehört beispielsweise, das Haltbarkeitsdatum zu überprüfen. Auch muss das Gerät testen können, ob Angaben zu Inhaltsstoffen und Allergenen lesbar sind und ob die Position des Etiketts sowie die Inhalte der Barcodes korrekt sind. Jedes Produkt erhält dafür ein Kamera-Referenzbild mit frei zu bestimmenden Parametern, die überprüft werden. Bei Abweichungen sondert das System das fehlerhafte Produkt aus, und ein Mitarbeiter beseitigt die Fehlerquelle.

Darüber hinaus kann der Hersteller mithilfe der optischen Inspektion in Abhängigkeit von der tatsächlichen Qualität Ware exakt klassifizieren und so A-Produkte von B-Ware trennen oder Qualitätsmängeln noch entsprechend entgegenwirken. Liegt beispielsweise Schinken aufgeschnitten in der Packung, lässt sich mit optischer Inspektion die Qualität der Scheiben noch vor dem Verpacken und Versiegeln überprüfen. Direkt nach dem Aufschneiden kontrolliert das Inspektionssystem anhand eindeutiger Merkmale die Qualität der Scheiben: Ist der Fettrand verhältnismäßig? Gibt es Bluteinschlüsse? Ausgeschlossen werden alle Aspekte, die dazu führen können, dass der Verbraucher die Packung später im Supermarkt nicht kauft. Dafür ermittelt das System den optischen Fettgehalt jeder einzelnen Scheibe und weist zusätzliche Werte wie etwa die größte fetthaltige Fläche aus. Statistische Auswertungen ermöglichen es, die Schneidemaschinen bei Abweichungen in Echtzeit entsprechend zu justieren.

Im Vergleich zu einer Klassifizierung, die erst nach der Verpackung erfolgt, sind die Einsparungen bei einer solch frühen Aussortierung enorm. Obendrein machen es die Inspektionsergebnisse möglich, die Leistungsfähigkeit des Zulieferers zu beurteilen. Lebensmittelproduzenten erhalten rückblickend Transparenz über die vorgelagerte Stufe der Wertschöpfungskette und die Qualität der angelieferten Ware. Kontrolldaten zu Prozessautomation, Echtzeitprüfung und Analysemöglichkeiten ermöglichen Produktivitätssteigerungen.

Kontrolle an mehreren Stellen

Fortschrittliche Lösungen für die Lebensmittelkontrolle sind in der Lage, vielen Produktrückrufen einen Riegel vorzuschieben. So können Produzenten mit Hilfe von Kontrollwaagen Waren mit genormtem Gewicht herstellen, die völlig frei von Fremdkörpern sind. Optische Kontrollsysteme sorgen zusätzlich für eine einheitliche Verpackung aller Produkte. Dies hat auch steigende Umsätze zur Folge: Denn der Konsument greift tendenziell eher zu einem makellos verpackten Produkt. Zum anderen stellen Vision-Geräte sicher, dass wirklich jede Packung zu hundert Prozent überprüft und das Ergebnis mitsamt dem Bild abgespeichert wird. Das macht die Dokumentation einfacher – sowohl gegenüber dem Kunden als auch dem Gesetzgeber.

Bildergalerie

  • Verunreinigte Ware wird mit einem Pusher direkt aussortiert – damit nichts, was Verbraucher in irgendeiner Weise gefährden könnte, in den Verkauf kommt.

    Bild: Bizerba

  • Zum Erkennen von Metallteilchen erzeugt das System Varicon+ ein elektrisches Feld, durch welches Produkte und deren spezifische Muster auf Abweichungen untersucht werden.

    Bild: Bizerba

Firmen zu diesem Artikel
Verwandte Artikel