Steigende Kosten, sinkende Margen, löchrige Lieferketten. Die Prozessindustrie steht unter Druck. Und sie muss sich wandeln. Denn um immer speziellere Produktbedürfnisse der Kunden zu bedienen, muss sich ihre Fertigung individualisieren. Damit ist von den Anlagen und deren Steuerung ein bisher nie gekanntes Maß an Flexibilität gefordert.
Wer hier nicht auf digitale Lösungen zur Prozesssteuerung, Automatisierung oder In-Line Messung setzt, wird künftig kaum erfolgreich sein können.
OEE reicht nicht mehr aus
Dabei geht es nicht darum, den Maschinenpark zu vergrößern, sondern diesen gut zu nutzen. Was nicht allzu schwierig sein dürfte, da viele Fabriken unter ihren Produktionsmöglichkeiten bleiben. Dieses Potenzial gilt es zu heben. Das Mittel der Wahl hierfür sind IoT-Anwendungen, welche in Echtzeit Einblicke in die Maschineneffizienz ermöglichen. Ungeplante Stillstandzeiten lassen sich so frühzeitig vermeiden. Was nur ein kostenträchtiger Aspekt ist, der durch Digitalisierung angegangen wird.
Traditionell messen Hersteller die Produktivität ihrer Betriebsabläufe und Anlagen mit Schlüsselkennzahlen wie der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Das Problem: Analysen liefern einen prozentualen Wert, etwa zu Anlagenverfügbarkeit, Leistung und Produktionsqualität. Eine Zahl, die nicht auf die Ursachen der Engpässe, Effizienz- oder Qualitätsverluste schließen lässt. Aber darauf kommt es an.
Probleme erkennen und lösen
Und genau das leistet das Digital Performance Management (DPM) von PTC. Es ist eine skalierbare Lösung, die systematisch und kontinuierlich Produktionseinschränkungen identifiziert, Ursachen analysiert, Korrekturmaßnahmen beisteuert, diese verwaltet und validiert.
Hinzu kommt, dass bislang Produktionskennzahlen häufig über Anlagen, Systeme und Produktionslinien inkonsistent vorliegen, so dass letztlich Äpfel mit Birnen verglichen werden. DPM harmonisiert IT- und Betriebsdaten (OT) durch Standardisierung auf eine einheitliche Zeiteinheit, macht sie dadurch vergleichbar und überhaupt erst nutzbar.
Durch das Abrufen wichtiger IT- und OT-Daten aus den jeweiligen Systemen und Anlagen sowie deren Analyse, schafft DPM einen geschlossenen Kreislauf zur Identifizierung von entscheidenden Produktionsengpässen (Bottlenecks) sowie deren Auswirkungen auf den Gesamtprozess. Durch DPM werden ineffiziente Vorgänge mit Schwachstellen, die sich möglicherweise über Jahre hinweg eingeschlichen haben, sichtbar.
So wird deutlich, welche Ansatzpunkte ein Unternehmen hat, um den Durchsatz zu steigern, die Gesamtanlageneffektivität zu erhöhen und Kosten zu senken. Mitarbeiter erhalten die notwendigen Daten für Korrekturen sowie Verbesserungen von Abläufen über einen Aktionsplan. Die Verbesserungsmaßnahmen sind transparent und konzentrieren sich auf jene Bereiche der Produktion, von denen die größten Mehrwerte ausgehen.
Verbesserung der Nachhaltigkeit durch DPM
Höhere Produktivität erlaubt mehr Durchsatz auf einer Anlage, was dazu führt, dass die Energieintensität pro produziertem Produkt sinkt und den Energiebedarf vermindert. Durch DPM können sogar kostspielige Anlagen-Kapazitätserweiterungen vermieden oder ineffizientere Produktionslinien abgeschaltet werden – denn der vorhandene Maschinenpark wird gut ausgelastet.
Was insgesamt bedeutet: Unternehmen agieren nachhaltiger, weil unnötige Material- und Energieverbräuche erkannt und abgestellt sowie ungeplante Stillstände reduziert werden. Maschinen und Anlagen werden stets am Optimum betrieben und können vorausschauend gewartet werden, was wertvolle Ressourcen schont. Das macht sich unmittelbar am sinkenden CO2-Fußabdruck bemerkbar. Damit sorgt DPM für „Operational Excellence“ im besten Sinne, weil nicht nur die Qualität von Prozessen und Produkten steigt, Zeit und Kosten reduziert, sondern auch Nachhaltigkeit maximiert wird.
Intuitive Software sorgt für schnelle Mehrwerte in Millionenhöhe
Weitere Effekte: Mit der Umsetzung von DPM haben Unternehmen unmittelbar Zugriff auf die Daten ihrer Fertigung: Über das System werden granulare Produktionsdaten sowohl von Maschinenführern auf dem Shopfloor als auch automatisiert Daten von Anlagen gesammelt, um Analyse- und Verbesserungstools mit notwendigen Informationen zu versorgen. Basierend auf den Daten des Dashboards hilft die Leistungsanalyse (Pareto-Analyse) dabei, die wichtigsten Gründe für Produktionsverluste und deren Auswirkungen zu verstehen. DPM zeigt rasch Wirkung.
Kunden von PTC aus der Prozessindustrie implementieren das System binnen Monaten und nicht Jahren, wobei sich die Investition vom ersten Tag an rechnet: So wurde der OEE-Wert eines Kunden-Werkes innerhalb von nur sechs Monaten um 75 Prozent gesteigert. Der Produktionsdurchsatz konnte so deutlich erhöht werden, was einer Wertschöpfungssteigerung von mehreren Millionen Euro entspricht. Das Unternehmen wird nun die DPM-Lösung in drei weiteren Werken ausrollen – und das binnen dieses Jahres.
Fazit
Digital Perfomance Management ist ein Gamechanger, weil es durch fundierte Datenanalyse automatisiert und kontinuierlich kritische Engpässe in der Produktion sowie im nachgelagerten Bereich, etwa einer Abfüll- oder Verpackungsstraße, aufspürt und deren Ursachen aufdeckt, um effektive Entscheidungen zur Problembehebung zu treffen. So werden Zeitverluste vermieden – ein starker Treiber für Verbesserungen. Bessere Auslastung von Anlagen und weniger Ressourcenverschwendung führen unmittelbar zu einem reduzierten Energiebedarf.
DPM bringt alles mit, was man braucht, um schnell den Erfolg zu sehen. Nicht nach Jahren, sondern bereits nach Monaten. Schneller Erfolg heißt schneller Return on Invest.
