„Ich freue mich, dass dieses Jahr bewährte Laserverfahren wie Löten, Schneiden und Schweißen bei Lösungen für die Batterietechnik auf dem LSE dominierten“, erklärte Dr. Alexander Olowinsky, Abteilungsleiter Fügen und Trennen am Fraunhofer ILT. „Ich bin überzeugt, dass diese weiterentwickelte Lasertechnik nicht nur bei der Präzision, sondern auch bei Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit dem Wettbewerb Paroli bietet.“
Laserschneiden verbessert Qualität
Die bayrische Sonplas beweist, dass präzise Lasertechnik kein Luxus, sondern ein langfristiger Wettbewerbsvorteil sein kann. Der Spezialist für Verbrennungsmotoren fertigt seit 2020 auch Anlagen für die Produktion von Batteriezellen. Die Bayern verbessern durch den Einsatz fortschrittlicher Laserverfahren die Qualität der Batteriezellen und senken die Ausschussquoten herkömmlicher Produktionsmethoden. Das präzise Laserschneiden überwindet Effekte wie Delamination und Gratbildung, wie sie bei mechanischen Schneideprozessen auftreten.
Produktmanager Luca Schmerbeck: „Der Einsatz von Lasertechnik in der Batteriezellenproduktion bietet unseren Kunden entscheidende Vorteile. Er senkt nicht nur Werkzeugstillstandszeiten und -kosten, sondern steigert auch signifikant die Batterieleistung.“ Forschungsergebnisse des Unternehmens bestätigen laut Schmerbeck, dass laser-geschnittene Elektroden die Leistung der Batterien erhöhen.
Hochtechnologie in der Batterieproduktion: Präzise Montieren und Laserlöten
Wolf Produktionssysteme zeigte, wie sie mit Hochtechnologien Präzision und Kosteneffizienz erreichen. Der Spezialist für Sondermaschinen entwickelte Systeme zum Schweißen von Batteriekontakten aus Aluminium und Kupfer. Die Herausforderung war hoch, denn es müssen Materialstärken von nur 0,2 bis 0,4 mm verbinden, ohne die Zellen zu beschädigen. Entwicklungsleiter Nico Reinheimer: „Es handelt sich um einen Taumelprozess, der eine genaue Kontrolle über die Schweißtiefe ermöglicht und Durchschüsse verhindert.“ Wolf nutzt außerdem die „Floating Grip“-Technologie: Diese Spanntechnik positioniert Aluminium und Kupfer so, dass eine gleichmäßige Schweißverbindung entsteht.
Das Unternehmen setzt beim Verbinden von Bauteilen auf Laserlöten. Firmeninhaber Dr.-Ing. Ernst Wolf nennt den typischen Anwendungsfall: „Laserlöten schont hitzeempfindliche Komponenten, da es bei niedrigeren Temperaturen operiert.“ Sein Unternehmen hat das Verfahren zu einem präzisen und effizienten Prozess weiterentwickelt. Die exakt gesteuerte Laserlöttechnik von Wolf ermöglicht eine präzise Verbindung hitzeempfindlicher Elektronikkomponenten mit weniger Hitze: Das spart Energie und erhöht die Langlebigkeit der Produkte.
Draht überflüssig: Schweißen mit der mobilen Klemme
Die Hitzeempfindlichkeit ist auch für Hesse ein zentrales Thema. Der führende Hersteller von Ultraschall-Drahtbondern und -Schweißanlagen geht neue Wege: Er entschied sich bewusst gegen traditionelles Drahthandling. Hesse nutzt im SmartWelder, einer Ultraschallschweißanlage mit 1,5 kW Leistung, eine flexible, zylinderförmige Klemmvorrichtung. Entwicklungsingenieur Dr. Lars Helmich: „Es gibt verschiedene Ansätze, wie man seine Module einspannen kann. Wir setzen statt einer festen eine mobile Klemme ein, die sich von einer Verbindung zur anderen bewegt. Dieses System ermöglicht es uns dank seiner stabilen Struktur, auch bei hohen Kapazitäten präzise zu arbeiten.“
Die Workshops und Vorträge auf dem LSE 24 zeigten die vielfältigen Möglichkeiten, wie Laser die Produktion von Batterien optimieren. Der Einsatz moderner Technologien, wie KI und Echtzeitmessungen, verbessert Effizienz, Qualität und Skalierbarkeit signifikant. Dr. Alexander Olowinsky fasste zusammen: „Ich bin immer wieder erstaunt, wie mittelständische Betriebe mit innovativen Fertigungsmethoden zur Mobilitätswende beitragen. Ihre Entwicklungen rund um die Lasertechnik stärken nicht nur die Effizienz und Nachhaltigkeit in der Batterieproduktion, sondern auch Deutschlands Position im globalen Wettbewerb.“
