Eine wichtige Grundlage für Hygienic Design war und ist das HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Point). Dieses Konzept wurde erstmals im Jahre 1959 von einem amerikanischen Konzern im Rahmen der Herstellung einer 100-prozentig sicheren Astronautennahrung entwickelt.
Seit 1993 empfiehlt der Codex Alimentarius, der von der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen herausgegeben wird, ebenfalls die Anwendung des HACCP-Konzepts. In Deutschland ist es in der Lebensmittelhygiene-Verordnung von 1998 verankert. Und seit 2006 gilt das Hygienepaket der EU, welches beinhaltet, dass nur noch Lebensmittel, die die HACCP-Richtlinien erfüllen, in der Union gehandelt und eingeführt werden dürfen.
Was beinhaltet das HACCP-Konzept?
Das HACCP-Konzept ist ein vorbeugendes System, welches die Sicherheit von Lebensmitteln und Verbrauchern gewährleisten soll. In der Praxis werden die Prozessstufen des Produktionsprozesses dahingehend analysiert, ob eine Gefährdung des Lebensmittels vorliegt oder nicht. Wenn eine solche festgestellt wird, muss sie bewertet werden. Im Anschluss an die Bewertung wird eine Maßnahme festgelegt, welche die Gefährdung oder den kritischen Punkt ausschaltet oder reduziert und kontrolliert.
Das HACCP-Konzept, wie es in dem bereits erwähnten Hygienepaket der EU verankert ist, muss in regelmäßigen Abständen überprüft (verifiziert) und dokumentiert werden. Dabei gilt: je höher das Gefährdungspotenzial eines Prozesses, umso größer der Aufwand für Überprüfung und Dokumentation. Umgekehrt bedeutet das aber auch: Je weniger Gefährdungspotenzial ein Produktionsprozess besitzt, umso geringer ist der Zeitaufwand für die Verifizierung und sind – damit einhergehend – die Kosten.
Deswegen ist es wichtig, dass man die Umsetzung des HACCP-Konzepts eines Produktionsprozesses mit der Einführung der „Guten Hygiene- und Herstellungspraxis“ (GHP) beginnt. Denn das Design und die Konstruktion eines Produktionsprozesses können dazu führen, dass kritische Punkte, wie zum Beispiel Toträume, leicht übersehen werden. Solche kritischen Punkte können durch die richtige Gestaltung, das Hygienic Design, vermieden werden.
Hygienic-Design-Kriterien für Anlagenbauer
In der Lebensmittelindustrie werden leicht zu reinigende Anlagen durch gesetzliche Regelungen gefordert. Zudem spielen Kosten- und Umweltaspekte, die sich durch die reinigungsgerechte Gestaltung von Anlagen beeinflussen lassen, eine immer wichtigere Rolle.
Aus diesem Grund spielt die Thematik Hygienic Design für den Anlagen- und Komponentenbauer eine große Rolle. Beim Hygienic Design müssen Anlagen- beziehungsweise Komponentenbauer folgende Kriterien beachten:
Verwendung physiologisch unbedenklicher Materialien (Edelstahl 316L, PEEK und so weiter)
hohe Oberflächengüte (Ra ≤ 0,8 µm)
Verwendung FDA-gelisteter Materialien
Verwendung von Dichtungen, die für den Prozess geeignet sind
totraumfreie Konstruktion der Messtechnik/der Anlage
abgerundete Winkel, keine Ecken und Kanten
totraumfreier und spaltfreier Einbau der Messtechnik
Restentleerbarkeit der Anlagen
Reinigbarkeit und Sterilisierbarkeit (CIP-/SIP-geeignet)
Leckagebohrung am Prozessanschluss, die anzeigt, wenn die Dichtung defekt ist
Augen auf die Messtechnik
Unabhängig von der Konstruktion der Anlagen und der messtechnischen Komponenten ist es von enormer Bedeutung, wie die Messtechnik in der Anlage verbaut wird. Denn selbst ein hygienisch zertifizierter Sensor kann so eingebaut werden, dass die ganze Messstelle unhygienisch wird.
Folgende Aspekte sind im Rahmen von Hygienic Design von besonderer Bedeutung: Welcher Prozessanschluss wird verwendet? Wie wird die Messtechnik eingebaut (zum Beispiel totraumfrei, Vermeidung eines Ringspaltes, selbstentleerend)? In welchem Winkel zum Produktstrom wird die Messtechnik verbaut?
Jumo hält für den Anwender ein ständig wachsendes Produktportfolio in allen Bereichen der Sensorik bereit. Führend ist hier das Jumo-PEKA-Adaptersystem, welches nach den Richtlinien der EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) konstruiert und zertifiziert ist. Die Geräte zur Messung von Temperatur, Druck und Leitfähigkeit sind mit diesem System ausgestattet und ermöglichen es dem Anwender, Kosten zu reduzieren – durch geringere Lagerhaltungskosten, leichte Reinigung der Anlage, hohe Prozesssicherheit sowie Zeitersparnis beim Austausch des Sensors.
Neben der Reduktion des Arbeitsaufwands bei der Verifizierung hygienisch designter Anlagen gibt es weitere Vorteile von Hygienic Design: Kostenersparnis bei Reinigungsmitteln durch leicht zu reinigende Komponenten, längere Produktionszeiten durch geringere Verschmutzung, Zeitersparnis durch kürzere Reinigung, weniger Fehlchargen durch Verschmutzung/Kontamination und Reduzierung der Ersatzteilkosten durch einheitliche Prozessanschlüsse.
Eine nach hygienischen Gesichtspunkten konstruierte Anlage – ausgestattet mit Messtechnik, die ebenfalls den hygienischen Anforderungen entspricht – ermöglicht es dem Lebensmittelproduzenten, in verschiedenen Bereichen die Kosten zu senken.
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