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Großverpackungen für Lebensmittel Prozesssicherheit als Food-Verpackungsstandard

13.06.2014

Trotz hoher Ansprüche der Food-Branche an die Produktion und den Transport von Lebensmitteln fehlen uniforme gesetzliche Regelungen. Die Richtlinien beschränken sich auf Mindestanforderungen. So bezieht sich die FDA bei Verpackungen aus Kunststoff fast nur auf das Material. Diese Fokussierung ist aber unzureichend, Produkt- und Prozesssicherheit bleiben weitestgehend unberücksichtigt.

Da industrielle Großverpackungen meist am Beginn der Lebensmittelkette – zum Beispiel für Konzentrate, Vorprodukte und Nahrungsrohstoffe – eingesetzt werden, kann jede noch so geringe Beeinträchtigung einen enormen Multiplikationseffekt nach sich ziehen. Nur Sicherheit auf höchstem Niveau garantiert qualitativ hochwertige Lebensmittel, von der Produktion über den Transport bis zum Verkauf. Mit den neuen Foodcert IBCs und Fässern sorgt Schütz für Verpackungen, die erstmals volle Material-, Produkt- und Prozesssicherheit gewährleisten. Sie erfüllen nicht nur alle Vorgaben der FDA und auch die europäischen Richtlinien, sondern berücksichtigen darüber hinaus viele weitere Faktoren zur Risikominimierung.

Im Rahmen der Einführung dieser neuen Serie lässt das Unternehmen weltweit sukzessive alle Produktionsstätten nach der neuesten Industrienorm FSSC 22000 (Food Safety System Certification, basierend auf ISO 22000 in Verbindung mit PAS 223) zertifizieren. Dieser Prozess ist in Kürze erfolgreich abgeschlossen. Als Orientierung diente dabei die Global Food Safety Initiative (GFSI), die diese Systemzertifizierung anerkennt und Prozesssicherheit als neuen Standard fordert. Die GFSI ist heute die weltweit größte Nonprofit-Organisation zur Verbesserung der Lebensmittelsicherheit. Sie wurde im Jahr 2000 von Produzenten und Händlern gegründet, um internationale Standards aufzustellen. Das Einflussgebiet der GFSI und ihres „Guidance Document“ umfasst inzwischen Europa, USA, Südamerika, China und Indien.

Die Fertigung der Verpackungen erfolgt auf der Basis kundenspezifischer Einzelaufträge und just-in-time: Die IBC-Innenbehälter werden sofort nach dem Blasvorgang in die Endmontage transferiert und verbaut. Jeder Produktionsschritt und jede Komponente sind eindeutig der entsprechenden Verpackung zuzuordnen und außerdem komplett silikonfrei. Die Identifikation über ein Barcodesystem ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit bis auf die Batch- und Prozessebene. Auf Anfrage vergibt Schütz zudem individuelle Identifikationsnummern für Artikel oder Packmittel. Fertige Verpackungen werden ohne lange Lagerung direkt verladen und verschickt. Bereits vorproduzierte Komponenten wie Schraubkappen, Auslaufhähne oder Spundstopfen werden ebenfalls hygienisch verpackt und gesondert gelagert. Und soll der Versand erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, werden die Container in speziellen geschlossenen Räumen aufbewahrt. Optional bieten Kunststoffhauben zusätzlichen Schutz.

Umfassende Prävention im Prozess

Maximale Sicherheitsanforderungen verlangen aufwändige Konzepte zur Gefahrenanalyse. Daher sind für die neuen Verpackungsmodelle zahlreiche Präventivmaßnahmen nötig. Sie alle folgen dem HACCP-Konzept (Hazardous Analysis and Critical Control Points). Die dort gestellten Anforderungen werden im gesamten Herstellungsprozess sorgfältig überwacht und kontrolliert. Sie betreffen Gebäude, Anlagen sowie das komplette Produktionsumfeld. Dazu zählen etwa detaillierte Hygienevorschriften für Mitarbeiter und Reinigungspläne für die Arbeitsplätze. Hinzu kommen Maßnahmen zur Vermeidung von Fremdkörpern oder Staub, eine regelmäßige mi­krobiologische Untersuchung von Prozesswasser und Blasluft, der Schutz beim Umgang mit Abfällen sowie das Glas- und Messermanagement. Wartungsvorschriften und -kontrollen der Maschinen, die systematische Schädlingsbekämpfung auf dem gesamten Werksgelände (Pest Control), Vorgaben zum kontrollierten Einsatz aller Arbeitsstoffe – besonders von Chemikalien – und ein gesicherter Wareneingang vervollständigen das Paket. Das erfordert entsprechende Personalschulung, Forschung und Entwicklung.

Die Foodcert-Modelle wurden für den Lebensmittelbereich entwickelt und werden den bereits jetzt gestiegenen Bedürfnissen der Branche mehr als gerecht. Industrie-Anwender entsprechen mit dem Einsatz dieser komplett rückverfolgbaren Verpackungen den Wünschen ihrer eigenen Kunden: dem Endverbraucher. Denn schließlich erklären in einer Umfrage von Infratest-dimap im Auftrag des Bundesagrarministeriums im Januar 2013 etwa zwei Drittel der Deutschen, dass ihr persönliches Interesse an Lebensmitteln und deren Herstellungsweise in den letzten Jahren zugenommen habe.

Wer also Lebensmittel, Lebensmittelrohstoffe oder Pharmazeutika sicher, nachhaltig und entsprechend aller geforderten Bestimmungen transportieren oder lagern will, wird sich künftig gemäß der GFSI an der Zertifizierung nach Industrie­norm FSSC 22000 orientieren müssen. Aber auch Non-Food-Branchen bietet Schütz eine adäquate technische Lösung auf diesem hohen Niveau für deren ebenfalls gewachsene Ansprüche: Cleancert heißt der neue Standard für Industriebereiche, in denen sich Sicherheit und technische Sauberkeit von Verpackungen zunehmend zu einem unverzichtbaren Qualitätsfaktor entwickeln. Dazu zählen unter anderem die sensiblen Bereiche Kosmetik und Pharma.

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