Achema

Einheitliche Pastillen, die mit der Rotoform-Technologie produziert wurden

Bild: Ipco

Ipco auf der Achema 2018 Harze, Schmelzkleber und Fette pastillieren

29.05.2018

Früher tätig als Sandvik Process Systems und bekannt für das Rotoform-Pastillierungsverfahren zeigt der Prozessanlagenhersteller kundenspezifische Lösungen für die chemische Industrie unter neuem Namen.

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Ipco wird auf der diesjährigen Achema ein neuer Name sein, ist aber ein Geschäftspartner für industrielle Prozesstechnik, mit dem viele in der chemischen Industrie bereits vertraut sind.

Verfestigungslösungen für jede Art von Produkt

Das Rotoform-Granulierungssystem zur Verfestigung von chemischen Schmelzen in einheitliche, formstabile und staubfreie Pastillen: Die so erzeugten Pastillen sind einfach zu handhaben, zu verpacken, zu transportieren, zu dosieren und zu mischen. Die Rotoform-Familie besteht aus zehn verschiedenen Varianten. Jede wurde für das Pastillieren bestimmter Produkte angepasst und optimiert. So können Schmelzen bis zu einer Aufgabetemperatur von 300 °C und bis zu einer Viskosität von 40.000 mPas verarbeitet werden. Das Spektrum reicht also von Harzen und Schmelzklebern über Wachse und Fette bis hin zu niedrigviskosen Schmelzen wie Caprolactam.

Abhängig vom Produkt können Pastillen im Bereich von 0,8 bis 40 mm Durchmesser hergestellt werden. Dabei arbeiten alle Varianten immer nach dem gleichen Grundprinzip. Das Verfahren ist eine Kombination von Rotoform und Stahlbandkühler und ermöglicht die umweltfreundliche Produktion von sehr gleichmäßigen und formstabilen Pastillen in hervorragender Qualität. Der Rotoform selbst besteht aus einem beheizten zylindrischen Stator - der mit flüssigem Produkt versorgt wird - und einem perforierten Rohr, das sich konzentrisch um den Stator dreht und Tropfen des Produkts über die gesamte Arbeitsbreite des Stahlbandes abgibt. Stahlkühlbänder können bis zu 2 m breit sein und ermöglichen eine Erstarrung mit hoher Kapazität.

Die beim Erstarren und Abkühlen freiwerdende Wärme wird vom Stahlband auf das unterseitig gesprühte Kühlwasser übertragen. Dieses Wasser wird in Tanks gesammelt und in das Wasserkühlsystem zurückgeführt. Zu keinem Zeitpunkt kommt es mit dem Produkt in Berührung. Es entstehen freifließende, gleichmäßige Pastillen, die einfach zu handhaben, zu verpacken und zu transportieren sind. Da im Produktionsprozess oder anschließend bei den Pastillen wenig Staub entsteht, ist die gesamte Produktion umweltfreundlich.

Verarbeitung hochviskoser Produkte bei hohen Volumina

Ipco zeigt auf der Achema erstmals den Rotoform HP (High Performance). Das neue Konzept basiert auf dem Rotoform 4G, bietet aber besondere Vorteile bei der Verarbeitung von hochviskosen Produkten bei hohen Volumina. Der Hauptunterschied zwischen diesem und dem 4G-Standardmodell ist ein modifizierter Produktverteilungskanal bei gleichzeitig erhöhtem Durchmesser des Außenrohrs. Dies ermöglicht eine erhöhte Effizienz in Bezug auf eine gleichmäßige Verteilung der Schmelze über die gesamte Breite des Stahlbandkühlers, wodurch eine maximale Gleichmäßigkeit der Pastillen gewährleistet wird.

Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Verarbeitung von hochviskosen Produkten wie Schokolade, Harz oder Heißschmelze mit hoher Kapazität vorteilhaft. Andere Verbesserungen, die in die Entwicklung des neuen Modells eingeflossen sind, betreffen eine innovative und patentierte Methode, die Produktverteilung während der Produktion zu steuern. Dies erlaubt die Optimierung des Systems, um eine größtmögliche Gleichmäßigkeit der Pastillen zu erreichen.

Trockner für kontinuierliche Filmgussverfahren

Der Prozessanlagenhersteller stellt außerdem eine hochpräzise Endlosgießanlage, die das Herstellen von Membran- und Folienprodukten mit außergewöhnlich engen Toleranzen ermöglicht, aus. Die Anlage basiert auf einem polierten Stahlband und einer damit kombinierten hochpräzisen Schlitzdüse mit einem kompakten und effizienten Venturi-Trockner. Die Schlitzdüse, geliefert von TSE Troller, appliziert eine homogene Schicht flüssigen Produkts auf das bewegliche Stahlband, wobei eine außergewöhnlich enge Schichtdickentoleranz eingehalten wird. Die gegossene Schicht wird anschließend durch die Venturi-Trocknungseinheit transportiert, um auf äußerst effiziente Weise ein stabiles, qualitativ hochwertiges Produkt zu erzeugen.

Das Lösungsmittel – wässrig oder organisch – verdunstet schnell, so entsteht ein nahezu quer- und längsspannungsfreies Endprodukt. Diese Hochpräzisonsanlage verbessert den Gießprozess enorm, was die Herstellung von Folienprodukten in einem außergewöhnlich schmalen Toleranzband ermöglicht, ohne dass die Gefahr einer Hautbildung besteht oder kostspielige Fehler und Fehlstellen im Fertigmaterial entstehen. Die Vorteile dieser Anlage zur indirekten Trocknung resultieren in einer außergewöhnlich hohen Energieeffizienz.

Produktversuche in der Foliengießanlage

Ipco hat in seinem Industrial Processing Productivity Center in der Nähe von Stuttgart eine komplette Foliengießanlage aufgebaut, welche für Prozessbewertungen und Produktversuche zur Verfügung steht. „Die Entwicklung unserer Venturi-Einheit stellt einen großen Fortschritt in der Trocknungstechnologie dar“, sagt Bernd Fischer, Prozessentwicklung, „und wir laden Hersteller ein, sich selbst davon zu überzeugen. Unsere Techniker und Ingenieure stehen bereit, um vollen Support bei der Abbildung des Prozesses im Chargenbetrieb zu leisten.“ Zu den typischen Anwendungen zählen das Gießen von Filtermembranen (Nitrocellulose), Keramikbändern (Polymerharze), essbaren Folien (lösliche Polymere), optischen Folien (TAC) und Batteriefolien (Lithium-Ionen).

Ipco auf der Achema (11. - 15. Juni 2018) in Frankfurt am Main: Halle 4.0, Stand F4

Bildergalerie

  • Der Rotoform pastilliert Schmelzen mit einer Viskosität von bis zu 40.000 mPas.

    Bild: Ipco

  • Rotoform HP: Einsatz bei der Produktion von Schokolade

    Bild: Ipco

  • Die Venturi-Trocknereinheit optimiert den Verdampfungsprozess unter Beibehaltung der Durchlässigkeit der Folie.

    Bild: Ipco

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