Simon Schüßler ist mit diesem Beitrag im E&E-Kompendium 2020 als einer von 100 Machern der Elektronikwelt vertreten. Alle Beiträge des E&E-Kompendiums finden Sie in unserer Rubrik Menschen.
Wie das Patentaufkommen zeigt, ist die Elektronikbranche bereits seit Jahrzehnten einer der innovativsten Wirtschaftszweige Deutschlands und vernetzt Branchen durch die Bereitstellung komplexer Vorleistungen. Gerade bei Innovations- und Forschungstätigkeiten sind Unternehmen aus dem Industriesektor auf die Kooperation mit Unternehmen der Elektronikindustrie angewiesen.
Es geht nicht um die einfache Produktion bestimmter Elektronikleistungen in skalierbarer Größenordnung, sondern um die dynamische Lösung eines komplexen Problems, die es ermöglicht, zeitnah auf Veränderungen und Anpassungen zu reagieren. Um dieser Innovationsfrequenz unserer Kunden gerecht zu werden, bieten wir individuelle Lösungen für komplexe Fragestellungen in kürzester Produktionszeit an.
Unsere Geschichte
Bei der Gründung des Unternehmens Beta Layout 1989 ging es noch um die reine Erstellung von Layouts. Schon fünf Jahre später gelang dem Firmengründer Arne Hofmann die Entwicklung des Pooling-Verfahrens, wodurch sowohl die Kosten als auch der Einsatz von Rohstoffen für die Herstellung von Leiterplattenprototypen stark gesenkt werden konnte.
Heute wird das Pooling-Verfahren weltweit bei der Leiterplattenproduktion eingesetzt. Seitdem haben wir unser Portfolio sukzessive ausgebaut und bieten von der Leiterplattenproduktion, Bestückung, Schablonenfertigung bis zur dedizierten Frontplatten- und Gehäusefertigung die Komplettlösung an.
Produktlieferung innerhalb einer Woche
Zeit ermöglicht Flexibilität. Während Entwickler auf vergleichbare Dienstleistungen oft mehrere Wochen warten müssen, bekommen unsere Kunden ihr Produkt bereits innerhalb einer Woche. Das gelingt uns, indem wir einzelne Schritte optimiert haben und die Fertigungsprozesse parallel ablaufen.
Der Herstellungsprozess eines Prototyps startet mit der Bestellung über unsere Website. Dort können alle Produkte mittels innovativer Software schnell und einfach bestellt werden. Beispielsweise bietet das Magic-BOM-Tool im Leiterplattenkonfigurator eine automatische Stücklistenerstellung, womit die Bauteilsuche für den Kunden wesentlich verkürzt wird. Dadurch nimmt der Bestellvorgang im Durchschnitt nur drei Minuten in Anspruch.
Unmittelbar nach Auftragseingang werden die Produktionsdaten aller Komponenten vorbereitet. Das Herzstück eines jeden Prototypen ist die Leiterplatte, die wir in Rekordzeit ab acht Stunden fertigen und innerhalb eines weiteren Arbeitstages inhouse bestücken. Gleichzeitig werden Frontplatten (ein Arbeitstag) und Gehäuse im 3D-Druckverfahren (vier Arbeitstage) gefertigt. Somit schaffen wir es, alle notwendigen Komponenten eines Prototyps innerhalb von vier Tagen zu fertigen. Nach einem weiteren Tag Lieferzeit erhält der Kunde bereits sein Produkt.
Kurze Lieferketten im Fokus
Und Fehler? Mit unserer transparenten Auftragsverfolgung in der Leiterplattenproduktion kann zu jedem Zeitpunkt die Entwicklung eines Auftrags überprüft werden. Jeder Fertigungsschritt der Platine wird dem Kunden online zur Verfügung gestellt. Sollte sich doch einmal ein Layout- oder Datenumsetzungsfehler eingeschlichen haben, kann das lange vor der Auslieferung erkannt und darauf reagiert werden.
Importe aus dem Ausland erhöhen den Druck auf deutsche Leiterplattenproduzenten. Wichtig ist, dass diese sich nicht in Preiskämpfen verlieren, sondern eigene Prozesse optimieren und Kernkompetenzen stärken. Neben der hohen Produktqualität und nachhaltigen Produktionsbedingungen sind es vor allem die schnellen Lieferzeiten und kurzen Lieferketten, auf die wir uns konzentrieren müssen. In diesen Kompetenzen sind wir auf dem Markt konkurrenzlos, nicht nur in Krisenzeiten.
