Fachbeitrag Wo die Nachhaltigkeit zum Leben erwacht

Wenn die Kälte uns fest im Griff hat, sind warme Pullover gefragt - egal, wie viel Energie die Produktion eines Kilos Acrylfaden verschlingt. Die Reise an den Ursprung des Fadens führt in die Türkei, zum größten Acrylfaserproduzenten auf dem Globus. 300.000 Tonnen fädelt die Aksa-Gruppe dort alljährlich auf. Als Teppiche, Decken, Pullover oder Socken gelangt diese Menge schließlich in unsere Häuser.

Wärme und Bewegung - diesen beiden Energieformen verdanken Acrylfasern ihre Existenz. Der Weg vom losen Granulat bis hin zum fertigen Acrylfaden führt zunächst in einen Extruder: Hitze verwandelt das Granulat in eine Schmelze, die der Extruder in Röhren presst. In der Spinnerei angelangt, quillt die Flüssigkeit aus kleinen Düsen und erstarrt sogleich an der kühlen Luft zum dicken Faden. Für Textilien taugt er erst nach einer „Verstreckung“. Sie verwandelt ihn in die begehrte Endlosfaser, die Spule um Spule füllt.

Dafür arbeiten die Maschinen auf Hochtouren, rund um die Uhr. Was niemand sieht: Die Energieströme hinterlassen Spuren, nicht nur im Acryl, sondern in Datenbanken. 425Messgeräte beziffern ständig nicht nur Energieverbrauchsdaten, sondern auch Werte für Spannungen, Ströme und Leistungen. Sie erfassen kontinuierlich Daten einzelner Maschinen ebenso wie die Werte der Hauptverteilzentrale, die Energie in die weit verzweigten Produktionslinien des Betriebs speist.

Zum Leben erweckt die Daten aber erst Software für das Energiemonitoring. Sie protokolliert Haupt- und Unterverteilungen des Niederspannungsnetzes und bringt die Energieflüsse in nüchternen Reports und bunten Grafiken auf den Bildschirm: Wie viel Wärme, Kälte oder Strom verzehrt das gerade produzierte Kilogramm Faden? Die Software kennt die Antwort. Und sie kann Schaltempfehlungen geben, wenn die Anlage an Leistungsgrenzen zu geraten droht.

Endlose Fasern dulden keinen Stillstand

Hier, an der Geburtsstätte der Textilfaser, wäre jeder Stillstand fatal. Alle Maschinen müssen laufen und laufen. Ein Antrieb, der jetzt ausfällt, legt vielleicht die Spinndüsen trocken; erst nach dem Austausch oder Reinigen wären sie wieder zu gebrauchen. Ein System aus mehreren Motoren soll Stillstände verhindern. Und wenn doch mal die Versorgungsspannung einbricht? Spezielle Umrichter sind auf einer Gleichspannungsschiene installiert, um diese Situation zu beherrschen. Über eine Einspeiseeinheit versorgen sie die Motoren, auch wenn die Spannung schwankt - solange es eben geht.

Die Motoren selbst gehören zur genügsamen Sorte. Sie dürfen das IE2-Kürzel (International Efficiency Standard) führen und erweisen sich als 25 bis 30 Prozent sparsamer als herkömmliche Antriebe in der Textilfaserproduktion. Und je zwei Motoren spielen sich beim Bremsen gewonnene Energie zu wie Bälle: Je ein treibender und ein bremsender Antrieb tauschen über einen Zwischenkreis Energie. Zu sehen ist davon wiederum nichts. Höchstens in der Kasse des Textilproduzenten, der dank des unsichtbaren Energie-Ping-Pongs weniger Strom einkauft.

Effizienz manifestiert sich in geringem Stromverbrauch, aber auch in Langlebigkeit von Maschinen - keine unwichtige Eigenschaft angesichts der Bedingungen, unter denen die Kraftpakete arbeiten. Hitze und aggressives Milieu dürfen weder Leistung noch Effizienz schmälern. Energiesparmotoren, die nur minimalem Verschleiß unterliegen, schonen die Ressourcen nachhaltig.

So kann der nächste Winter kommen. Mit gutem Gewissen getragen, fühlt sich ein Pullover doch gleich viel angenehmer an.