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„Das Design bekommt ein höheres Gewicht – gerade das Bedienelement wird da immer wichtiger.“ Michael Ahlbrecht, im Produktmarketing IPC/HMI von Phoenix Contact tätig Bild: Phoenix Contact
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„Genau die Funktionen, die der Anwender braucht“

Text: Harry Jacob, A&D
Die Bedienelemente machen einen wichtigen Teil der Maschine aus. Wie die Entwicklung im Spannungsdreieck von Design, Preissensibilität und technischen Anforderungen verläuft, wollte A&D von Michael Ahlbrecht, Mitarbeiter im Produktmarketing bei Phoenix Contact, wissen.
A&D:

Sie haben Ihre Valueline-Serie aktualisiert. Was können die Kunden erwarten?

Ahlbrecht:

Valueline ist ein klassisches Portfolio von Box- und Panel-PCs sowie Monitoren. Sie finden verschiedene Leistungsklassen und Displaydiagonalen, bei den Panel-PCs auch unterschiedliche Touch-Lösungen. Da gibt es sowohl die analog-resistive Lösung als auch – in der jetzt vorgestellten zweiten Generation – Projective Capacitive Touch (PCT) mit einem Seitenformat von 16:9.

Die bisherigen Valueline-Produkte bleiben also im Programm?

Genau, auch die erste Generation mit 4:3-Diagonale und resistivem Touch-Panel wird weitergeführt. Allerdings bekommen auch diese Rechner ein CPU-Update. Nachdem wir sieben Jahre lang die gleichen CPUs verbaut haben, sind diese nun von Intel abgekündigt. Künftig setzen wir plattform­übergreifend in den entsprechenden ­Leistungsklassen jeweils die gleichen, aktuellen CPUs ein.

Wo sehen Sie denn aktuell die Anforderungen an Industrie-PCs?

Heutzutage gibt es nicht mehr den klassischen All-in-one-PC, der für 90 Prozent aller Anwendungen verwendet werden kann. Die Anforderungen sind sehr viel spezifischer geworden, getrieben von den Applikationen. Die Anwender erwarten, dass das Gerät genau die Funktionen bereitstellt, die er braucht, denn er ist nicht bereit, für Features zu bezahlen, die über seine Anforderungen hinausgehen. Hier müssen wir also entsprechende Konfigurationsmöglichkeiten anbieten. Auf der anderen Seite wird vom Kunden aktuelle Technik – beispielsweise bei den Prozessoren – als Standard vorausgesetzt. Für CPUs, Chipsätze und ähnliches müssen wir aber eine Langzeitverfügbarkeit überall auf der Welt sicherstellen, denn die Maschinen unserer Kunden kommen global zum Einsatz.

Da darf es dann keine Probleme geben...

Leider kommt das immer wieder vor. Ein großer Kranlieferant beispielsweise hatte bei einem anderen Lieferanten undokumentierte Änderungen beim Chipsatz. Daraufhin liefen die PCs nicht mehr mit der bisherigen Konfiguration. Deshalb standen seine Maschinen still – aber nicht hier, sondern in Brasilien. Die größte Anforderung des Marktes ist also, dass wir die Hardware sehr lange verfügbar haben und auch nach fünf Jahren noch das identische Gerät anbieten können. Das heißt, es darf keine Veränderungen geben, die Anpassungen bei den Schnittstellen, der Programmierung oder den Treibern nötig machen. Wenn Komponenten abgekündigt werden, dann informieren wir rechtzeitig unsere Abnehmer und sorgen auch für Service-Fälle mit einem eigenen Warenbestand vor. Dafür nehmen die Kunden zwar einen moderaten Aufpreis in Kauf. Insgesamt ist die Preisgestaltung aber schon ein sensibles Thema.

War das der Auslöser für die höhere Modularität der neuen Gerätegeneration?

Ja, das ist schon ein sehr wichtiger Punkt. Wenn der Kunde keine PCI-Schnittstelle braucht, dann kann man mit einem Standardsystem preislich nicht attraktiv sein – die Hardware- und Herstellungskosten lassen sich nicht einfach drücken. Also müssen wir mehr Varianten bieten, um die Kundenbedürfnisse abbilden zu können, beispielsweise einen Rechner ohne PCI-Karte. Aber verstehen Sie mich nicht falsch, wir wollen uns nicht mit dem lokalen PC-Anbieter messen, der besonders günstige Computer vertreibt. Sondern mit solchen Herstellern, die wie wir keine Consumer-Ware, sondern industrietaugliche Komponenten sowie CPUs aus der Embedded-Reihe verbauen. Die sind zwar in der Anschaffung etwas teurer, bieten aber eine bessere Energieeffizienz, längere Laufzeiten und geringere Ausfallrisiken. Über die Laufzeit der Maschine betrachtet sind sie damit im eigentlichen Wortsinn preiswert.

Wo geht es in den nächste Jahren hin?

Die Themen, die im IT-Markt gerade aktuell sind, kommen immer mit zwei bis drei Jahren Versatz auch in der Industrie an. Da hatten wir zuletzt sehr stark das Thema Energieeffizienz, aber auch Multitouch. Beides ist mittlerweile in der Industrie etabliert. Die nächsten größeren Trends sind auch hier Industrie 4.0 und Internet der Dinge. Die durchgängige Kommunikation aller beteiligten Komponenten bis hinunter zum Sensor bedeutet komplexere Netzwerke und ein erhöhtes Datenaufkommen. Auch das Thema Sicherheit wird immer wichtiger. Je offener die Kommunikation – mit der Verbindung von Produktionsumfeld und Unternehmens-IT, der Anbindung ins Internet und zu einer Cloud –, umso mehr muss man in Sicherheit investieren. Entweder, indem gehärtete Systeme eingesetzt werden oder ein übergeordneter Schutz. Da können wir mit dem Know-how unseres Tochter­unternehmens Innominate und dessen Schutzsystem mGuard zusätzliche Impulse bieten, die von unseren Kunden dankbar aufgenommen werden.

Welche Formfaktoren sind in Zukunft relevant?

Wir haben intern schon vor Jahren die Diskussion geführt, ob das Ende der klassischen Panel-PCs und Displays eingeläutet ist, als Smart Devices aufkamen und es einen Hype gab, Maschinen mit dem Smartphone bedienen zu können. Das hat sich aus unserer Sicht ein bisschen abgekühlt. Es gibt in der Zukunft sicherlich Anwendungen, wo dies Sinn macht. Beispielsweise wenn das Gerät oder die Maschine nur einmal am Tag überprüft werden muss. Aber wir sind relativ entspannt, was generell das Thema der stationären Bedien­elemente betrifft. Es müssen allerdings immer mehr Informationen bereitgestellt werden, so dass es einen Trend zu Panels mit immer größeren Bildschirmdiagonalen gibt. Gleichzeitig bekommt das Design ein immer höheres Gewicht. Mittlerweile steht oft erst das Aussehen der Maschine, dann muss sich der Entwickler Gedanken machen, wie er die nötige Technik in diesen Entwurf unterbringt. Gerade das Bedienelement wird da immer wichtiger.

Bei Ihnen beträgt der Anteil der PCT-Panels rund 25 Prozent. Entspricht das dem Anteil der Applikationen mit Gestensteuerung?

Ich finde es sehr interessant, dass das Thema PCT grundsätzlich nur auf Multitouch oder Gestenunterstützung reduziert wird. Denn es geht dabei auch um die Widerstandsfähigkeit des Displays. Durch die Glasfront vorne ist die Robustheit gegenüber äußeren Umwelteinflüssen wesentlich größer. Wir haben als klassisches Beispiel einen großen Anbieter von Industriewaschanlagen. Die Nutzer sind sehr häufig Frauen mit langen Fingernägeln, die ein Bestätigungsfeld jeden Tag häufig drücken müssen. Über die Zeit wurde die resistive Folie beschädigt, das Touch-Display ließ sich nicht mehr vernünftig bedienen. Aus diesem Grund hat der Kunde auf PCT-Bildschirme mit Glasfront umgesattelt. Multitouch ist für ihn heute nicht relevant, doch er kann das Feature in seiner Visualisierung später nutzen, ohne die Hardware verändern zu müssen. Da PCT-Panels primär im 16:9-Format angeboten werden, aber noch viele Anwender auf ein Seitenverhältnis von 4:3 setzen, ist das im Moment der begrenzende Faktor, nicht das Thema Gestensteuerung.

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