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Steffen Haack, Mitglied des Bereichsvorstands bei Bosch Rexroth Bild: Bosch Rexroth
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Industrie 4.0 – mehr als die Summe seiner Teile

Die Entwicklung neuer Standards ist ein entscheidender Baustein für Industrie 4.0. Allerdings gehört auch das Sammeln von Erfahrungen und die Zusammenarbeit über die verschiedenen Stufen der Weretschöpfungskette dazu, meint Steffen Haack, Mitglied des Bereichsvorstands von Bosch Rexroth.

Die Entwicklung hin zu Industrie 4.0 macht aktuell rasante Fortschritte. Nach der elektrischen Antriebs- und Steuerungstechnik erfüllt zunehmend auch die Hydraulik als zweite wichtige Antriebstechnologie die Voraussetzungen für Vernetzungsfähigkeit. So hat Rexroth hydraulische Aktoren und Aggregate elektrifiziert und mit eigener Intelligenz ausgerüstet.

Aber Industrie 4.0 nur als ein technisches Thema zu begreifen, ist zu kurz gedacht. Stehen die technischen Voraussetzungen, muss es darum gehen, neue Ideen und Geschäftsmodelle daraus zu entwickeln. In diesem Zusammenhang engagiert sich Bosch Rexroth in den verschiedenen Industrie 4.0-Arbeitsgruppen. Sei es etwa in Deutschland beim Netzwerk it's OWL (Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe) oder der SmartFactoryKL oder in den USA beim Industrial Internet Consortium. Dabei liegt der Schwerpunkt aus Sicht von Bosch Rexroth auf zwei Themen: Zum einen geht es um die evolutionäre Weiterentwicklung der Automation vor allem durch offene Schnittstellen und gemeinsame Standards, zum anderen entstehen in solchen Diskussionen Ideen für revolutionäre Produktionsabläufe und Geschäftsmodelle.

Als Leitanwender von Industrie 4.0 loten wir außerdem in den eigenen Werken in zahlreichen Pilotprojekten weitere Potenziale aus. Wir setzen dabei vernetzungsfähige Produkte aller Antriebs- und Steuerungstechnologien ein und sammeln wertvolle Anwendungserfahrungen. Zum Beispiel mit einer vernetzten Montagelinie für die variantenreiche Fertigung im Bosch Rexroth Werk Homburg: Auf der Basis von Standard-Hard- und Software aus dem Rexroth-Portfolio vernetzen sich dezentral intelligente Montagestationen über RFID-Tags mit der Unternehmens-IT. Das entlastet die Mitarbeiter durch individuell auf sie abgestimmte Arbeitsanweisungen und hat die Produktivität bereits um 10 Prozent gesteigert. Zusätzlich sind auf Basis dieser Erfahrungen neue Software-Funktionalitäten entstanden, die nun alle Anwender nutzen können.

Die Erfahrungen mit solchen Pilotprojekten zeigen, dass die Umstellung auf Industrie 4.0 nicht auf einen Schlag erfolgt. Vielmehr beobachten wir dort die größten Fortschritte, wo schnell überschaubare Veränderungen vorgenommen werden. Das kann eine einzelne dezentral intelligente Station sein, an der der Anwender Erfahrungen sammelt und darauf aufbauend weitere Stationen umrüstet. Das kann aber auch der erstmalige Einsatz von Condition Monitoring an einzelnen Achsen sein, mit dem Ziel, daraus eine vorausschauende Wartung für den gesamten Maschinenpark zu entwickeln.

Die technologische Basis für Industrie 4.0 hat sich in den vergangenen drei Jahren enorm verbreitert und die Evolution geht weiter. Die Vernetzung der Produktion kann aber nur gelingen, wenn Endanwender, Maschinenhersteller, Wissenschaft und Automatisierungshersteller sie in kleinen, aber schnellen Schritten gemeinsam verwirklichen.

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