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Klaus Körber, Leiter Forschung und Entwicklung bei Siemens Large Drives Bild: Siemens
A&D fragt nach

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„Digitalisierung verändert nicht nur die Produkte“

Text: Harry Jacob, A&D
Bei der Digitalisierung der Antriebstechnik denkt man zunächst an den Wechsel von analoger zu digitaler Steuerungstechnik. Doch die Veränderungen sind sehr viel tiefgreifender. Klaus Körber von Siemens erläutert im Gespräch mit A&D, was dies für die Produkte, aber auch für das Geschäftsmodell von Hersteller und OEMs bedeutet.
A&D:

Eine der drei Säulen, auf denen Siemens sein Geschäft aufbaut, ist die Digitalisierung. Was bedeutet dies in der Praxis?

Klaus Körber:

Unser Digitalisierungskonzept in der Antriebstechnik umfasst drei Stufen. Zum einen Smart Products, das sind vernetzte Produkte, die vielfältige Daten in Echtzeit zur Verfügung stellen. Des weiteren Smart Factories, in denen die Fertigungsprozesse digitalisiert und verknüpft sind, sodass eine Effizienzsteigerung über die Automatisierung hinaus ermöglicht wird. Und schließlich Smart Factory Networks, eine Verknüpfung über mehrere Produktionsstandorte hinweg, die auch Lieferanten und Kunden mit einschließt.

Vernetzung heißt in diesem Fall aber ja mehr als nur der Anschluss ans industrielle Ethernet …

Wenn wir uns das Beispiel Smart Products anschauen, dann befassen wir uns mit zahlreichen Fragestellungen: Wie können wir Kontakt mit dem Gerät herstellen und den Status der Maschinen kontinuierlich abfragen? Wie kann die Anwendung auf solche Daten zugreifen? Welche Zusatzdienstleistungen können wir bereitstellen, und wie können wir die Erfahrung aus dem Betrieb der Geräte wieder zurückfließen lassen in die eigene Entwicklung? Eines unserer Ziele ist es, die installierte Basis der Antriebe zu analysieren, um die Produkte an die Anforderungen des Kunden möglichst gut anzupassen. Das lösen wir über die Industry Cloud, in der diese Daten gesammelt werden.

Wo liegt der konkrete Nutzen der Industry Cloud für die Digitalisierung der Antriebe?

Über eine definierte Schnittstelle kann im Prinzip beliebige Hardware an die Industry Cloud angeschlossen werden. Das kann ein Sensor sein, ein Motor, aber auch ein ganzes Werk. Das Entscheidende ist: Hier lassen sich Daten in Echtzeit erfassen und aggregieren. Zusammen mit unserer Abteilung Customer Services wollen wir darauf aufbauend Zusatzdienstleistungen für die Antriebstechnik bereitstellen. Das fängt mit Themen wie Fernwartung an, wobei die Betriebszustände der neuen Geräte deutlich detaillierter überwacht werden können. Durch erweiterte Sensoren und den Vergleich mit Blueprints lassen sich Zustandsveränderungen schneller erkennen, so dass wir in der Lage sind, unseren Kunden viel früher Hinweise darauf zu geben, wo eventuell Störungen im Betrieb auftreten werden. Und auch die Entwicklung der Antriebe profitiert, denn wir stellen fest, dass die Anforderungen, die man uns nennt, nicht immer damit übereinstimmen, wie die Geräte in der Realität betrieben werden. Darauf können wir künftig reagieren.

Stehen die Daten aus der Cloud exklusiv Siemens zur Verfügung oder können auch Dritte davon profitieren?

Wir sind da nach beiden Seiten offen. Zum einen können nicht nur Siemens-Geräte an die Industry Cloud angeschlossen werden. Das würden unsere Kunden auch nicht akzeptieren, denn die Gerätelandschaft in den Betrieben ist nun einmal sehr vielfältig. Auf der anderen Seite können auch andere darauf basierend Zusatzdienstleistungen anbieten.

Geben Sie denn Dienstleistungen an Partnerunternehmen ab?

So kann man das nicht sehen. Siemens wird bestimmte Bereiche der Services weiterhin besetzen, die Abteilung Large Drives von der Hardwareseite aus und Customer Services mit ihren Dienstleistungen. Aber wir wollen auch die OEMs, die unsere Produkte vertreiben, dabei unterstützen, selbst neue Geschäftsmodelle zu entwickeln, ohne dass wir dabei in Konkurrenz treten. Dabei kann er auf das gesamte Siemens-Ökosystem zugreifen. Daten aus der Industry Cloud helfen ihm selbst, Entwicklungen zu beschleunigen und zu verbessern. Dem Kunden gegenüber kann er mit zusätzlichen Services punkten, sei es mit eigenen oder durch Dienstleistungen aus unserem Portfolio – das Ziel für uns heißt Partnerschaft.

Auch das ist Teil der Digitalisierung?

Ja, die verändert sowohl die Produkte als auch die davon abhängigen Services. Das ist für mich der Beginn der Digitalisierung, wenn datenbasierte Dienstleistungen die Geschäftsmodelle ergänzen.

Motoren und Umrichter wie Simotics FD und Sinamics G120P werden bereits im Condition Monitoring-Bereich überwacht – wie geht es nun weiter?

Im Mittelspannungsbereich haben wir Geräte bereits im Prototypen-Einsatz und sammeln erste Erkenntnisse, wie die Standardisierung im Smart-Product-Bereich aussehen kann. Höhere Stückzahlen erwarten wir erst im Niederspannungsbereich. Hier ist das Preisthema sehr sensibel, sprich: Die Vernetzung dieser Produkte muss deutlich günstiger werden. Gemeinsam mit Customer Services sind wir dabei, dafür kostengünstige Schnittstellen zu entwickeln.

Wie setzt sich das Thema dann fort, wenn es auf die Ebene der Smart Factorys geht?

Hier stellen sich ganz neue Fragen: Wie kann ich Elemente der Digitalisierung in die Antriebswerke bringen? Wie kann ich die Fertigung produktiver gestalten, durch Automatisierung und durch Vernetzung? Das setzen wir ja auch in unserer eigenen Produktion um, zum Beispiel in unserer digitalen Fabrik in Amberg, einem Elektronikwerk, künftig aber auch in unseren Leadwerken für Antriebstechnik in Nürnberg und Berlin. Das ist aber nur die Vorstufe für die Vision des Smart Factory Network. Das soll in Echtzeit Kundenanfragen in Abhängigkeit von Anforderungen, weltweiten Produktionskapazitäten und deren Auslastungslage sowie der dahinterliegenden Lieferkette bedienen. Kunde A benötigt eine schnelle Lieferzeit, Kunde B verlangt nach einer sehr hohen Qualität und Verfügbarkeit, und Kunde C sucht den günstigsten Preis – allen wollen wir die passende Lösung bieten. Das bedeutet natürlich auch unterschiedlichste Anforderungen an die Lieferkette, die wir mit der stärkeren Vernetzung dann erfüllen können.

Wie sieht der Zeitplan für diese Entwicklung aus?

Im Herbst startet der Pilotbetrieb, in dem wir etwa 12 bis 24 Monate lang Erfahrungen sammeln wollen. Dann können wir analysieren, welche Services, welche Geschäftsmodelle für Maschinen- und Anlagenbauer sowie deren Betreiber letztlich relevant sind. Davon hängt dann ab, welche Standarddienstleistungen wir anbieten und wie die Hardware sich weiterentwickelt. Daneben investieren wir in die Digitalisierung und Vernetzung unsere Werke, um das volldigitalisierte Smart Factory Network zu generieren. Wir sehen hier eine unheimliche Beschleunigung der Entwicklung, und ich bin mir sicher, dass wir bereits im nächsten Jahr enorme Fortschritte sehen werden. Aber man muss den Menschen auch Zeit geben, sich an die Veränderungen zu gewöhnen.

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