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Energieeffizienz

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Moderne Logistik für Vietnam

Text: SSI Schäfer
Ein asiatisches Molkereiunternehmen hat sich das fortschrittlichste Logistikzentrum des Landes von einem deutschen Systemanbieter erstellen lassen. Hochregallager und Fördertechnik ermöglichen automatisierte Prozesse mit hohem Durchsatz. Doch nicht nur die Geschwindigkeit, auch geringer Platzbedarf und sparsamer Energieeinsatz zeichnen die Anlage aus.

800 Millionen Liter Milch soll die Ben Cat District Facility in der südviet­namesischen Provinz Binh Duong verarbeiten können, wenn die Erweiterungsarbeiten gegen Ende des Jahres abgeschlossen sind. Dann hat sich die Kapazität der erst 2013 errichteten Anlage glatt verdoppelt. Auf über 20 ha produziert Vinamilk, das größte Molkereiunternehmen Vietnams, Milchprodukte und Babynahrung mit einem hohen Automatisierungsgrad, vom Wareneingang der Milch und der Grundstoffe bis zum Endproduktspeicher.

Den Zuschlag für Konzeption, Planung und Ausführung dieses Endproduktlagers und des zugehörigen Distributionszentrums erhielt SSI Schäfer. Trinh Quoc Dung, Betriebsleiter bei Vinamilk, fand das Lösungskonzept überzeugend, da es auf die regionalen Besonderheiten einging und der Anbieter alle Leistungen, vom Gebäudebau über die Ausstattung bis hin zum Lagerverwaltungssystem (LVS), aus einer Hand anbot. Das Projekt umfasste ein Hochregallager und Fördertechnik mit maßgeschneiderten Systemkomponenten und effizienten Materialflüssen. Auf Basis der ersten Elektrobodenbahn in Südostasien sowie der Logistiksoftware des Systemanbieters konnten durchgängig automatisierte Prozesse mit hohem Durchsatz realisiert werden.

Transparent und flexibel

Das Distributionszentrum befindet sich direkt neben den Produktions­gebäuden. Über zwei Transferstationen ­gelangen die in Tetrapaks abgefüllten, kartonierten und palettierten Milchprodukte auf 15 Fahrzeugen einer Elektrobodenbahn (EBB) in das intelligente Lager. Dort übernimmt die Logistiksoftware Wamas von SSI Schäfer die Lagerverwaltung sowie die effiziente Steuerung der Materialflüsse und Kommissionierprozesse. Durch die integrierte Visualisierung hat der Anwender eine hohe Transparenz über Anlagenauslastung und Bearbeitungsstände. „Die Logistiksoftware zählt für uns zu den Besonderheiten der Anlage“, kommentiert Dung. „Sie kommuniziert direkt mit unserem ERP-System sowie dem Produktions-Management-System Tetraplant-Master.“ Dies erhöht die flexibiltät des Lagers und erlaubt eine sehr gute Nachverfolgung der Produkte.

Von der EBB werden die Produkte an die Regalbediengeräte (RBG) des 8-gassigen, rund 32 m hohen Hochregallagers übergeben. Knapp 28 000 Stellplätze stehen für eine einfachtiefe Lagerung zur Verfügung. Sie sind auf die in Asien überwiegend eingesetzten Industriepaletten (1000 mm x 1200 mm) mit einem Gewicht von bis zu 1100 kg ausgelegt. Bis zu 50 verschiedene Artikel in drei unterschiedlichen Produktgruppen befinden sich auf Lager. Die Ein- und Auslagerung übernehmen acht RBG vom Typ Exyz, die laut Anbieter besonders nachhaltig konstruiert sind.

Grundzüge der Exyz-Lösung

Mit der Markteinführung ihrer neuen RGB-Generation unter der Bezeichnung Exyz hat der Intralogistikhersteller 2012 einen neuen Weg beschritten: Statt der Produktion kundenspezifischer Geräte setzen sie auf eine individuelle Kombination standardisierter Gerätekomponenten aus einem Baukastensystem. Damit lassen sich Hochregallager von 8 bis 45 m Höhe bestücken. Laut Markus Sellen, Produktmanager Paletten-RBG bei SSI Schäfer, kommt das Konzept nicht nur bei Neuaufträgen zum Einsatz, sondern löst bei Bedarf auch in Retrofit-Projekten sukzessive bestehende RBG ab, weil die Anwender Kosten senken und Geschwindigkeitsvorteile realisieren können.

Als Beispiel nennt er das Mastkonzept, bei dem mitfahrende Gegengewichte für den Hubwagen eingebracht werden, die bis zu zwei Drittel des Hubwagen-Eigengewichtes ausgleichen und so die Leistungsfähigkeit steigern, während der erforderliche Energieeinsatz um bis zu 25 Prozent sinkt. Darüber hinaus sei Energieeffizienz nun nicht länger eine Frage der Ausstattungsop­tion, sondern Standard, so Sellen. Denn die RGB folgen dem Green-Crane-Konzept des Herstellers (Details siehe Kasten S. 61).

Ein weiteres Beispiel ist die Konstruktion von Hubwagen und Mast. Die Führungsschienen sind beim Exyz in die Konstruktion integriert. Das Hub­element wurde U-förmig um den Mast angebracht und rückt damit näher an diesen heran. „Allein auf diese Weise reduzieren wir die Anfahrmaße um rund 15 Zentimeter“, erläutert Sellen. Diesen Vorteil hat der Hersteller auch an der Y-Achse realisiert. So reicht die Hubwagenführung beim Exyz von der Fahrschiene bis zur oberen Führungsschiene. Zudem umgreift der Hubwagen die Fahrwerktraverse. Die Fahrwerkarme sind hinter der Radumhausung abgesenkt. Diese Konstruktion ermöglicht die Nutzung der gesamten Mastlänge von unten bis oben und erschließt zudem weitere acht bis zehn Zentimeter mehr Nutzhöhe im Regal.

Der Einsatz zweier starker, energieeffizienter Antriebsmotoren ermöglichte einen kürzeren Radstand, was die Baugröße in Längsrichtung reduzierte. Aufgrund zweier unabhängigen Bremsen an den beiden Antrieben sind darüber hinaus kürzere Gassenendpuffer zulässig, so dass bei den Anfahrmaßen insgesamt 2 m eingespart werden konnten. Sellen rechnet vor, wie sich das bei einem Hochregallager von 30 m Höhe schnell zu etlichen Kubikmetern summiert, die weniger gebaut, aber auch nicht beleuchtet, belüftet, beheizt oder gekühlt werden müssen. Damit sinken neben den Bau- auch die Betriebskosten, und die Energiebilanz verbessert sich.

Unnötiger Aufwand vermieden

Ähnlich effizient geht der Systemhersteller bei der Montage vor. Beim Exyz sind alle funktionsfähigen Einheiten in Grundmodulen vormontiert und getestet. Die Teile lassen sich problemlos transportieren und dann vor Ort in kurzer Zeit zusammensetzen, was die Installationszeit verkürzte.

Innerhalb von 60 Minuten lagern nun die RBG 92 Vollpaletten aus der Produktion im HRL ein. Parallel dazu kann die EBB pro Stunde bis zu 184 Auslagerungspaletten aus dem HRL in den Versandbereich transportieren – davon sind 147 Vollpaletten und 37 gepufferte Pickpaletten oder gemischte Produktpaletten. Dazu führt der Rundkurs der EBB die Auslagerungspaletten an zwei Übergabeplätze, die sich direkt gegenüber der Stirnseite des HRL befinden. „Mit der EBB können wir für alle Ein- und Auslagerungen die gleiche Systemkomponente nutzen“, fasst Dung zusammen. „Querverkehre mit unnötigem Energieaufwand entfallen, stattdessen erhalten wir effiziente Prozesse.“ Das verdeutlichen die Durchsatzzahlen: Das gegenwärtige Produktionsvolumen von täglich etwa 2000 Paletten mit Milchprodukten aller Art wird in einer einzigen Schicht umgeschlagen.

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